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本文先简单介绍了三级克劳斯装置工艺流程,然后对开工期间的值得注意的实用事项进行了汇总.主要讲了烘炉的注意事项、生产期间的注意事项和停工期间的注意事项.
三级克劳斯装置开工前注意事项汇总
【摘 要】
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本文先简单介绍了三级克劳斯装置工艺流程,然后对开工期间的值得注意的实用事项进行了汇总.主要讲了烘炉的注意事项、生产期间的注意事项和停工期间的注意事项.
【机 构】
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安徽华谊化工有限公司 238312
【出 处】
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第二十四届全国煤化工、化肥甲醇行业发展技术年会
【发表日期】
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2015年4期
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本文针对目前化肥厂变换系统流程及运行过程中存在的一些问题，对变化系统进行技术改造。在原油吸附器的基础上串或并一焦炭过滤器；新增预变换炉，淬冷器，采用多段喷水，降低反应温度的同时增加水气比。并去掉中压废锅，改为淬水加湿增加水气比。第三变换炉出口新增低压蒸汽过热器，将自产的0.35 MPa蒸汽过热至170℃-180℃送造气炉使用。通过对改造前后进行对比，改造后高压蒸汽用量减少，原变换系统副产低压蒸汽因
本文介绍了等温变换技术的原理以及其在传统合成氨生产中的应用效果.结果表明,等温变换技术较传统的变换工艺具有工艺操作简单、工艺流程缩短,能源消耗低等诸多方面的优点。
本文介绍了耐硫变换催化剂的硫化原理、流程和硫化方法,以及催化剂在硫化升温过程中相应的注意事项,其有点是硫化时间短、操作简单、消耗少，既可以达到缩短装置开车时间，降低开车成本，还可以避免因催化活性衰退对生产造成的影响，同时还实现了催化剂硫化全过程循环气体零排放，对环境造成零污染。
本文介绍了化肥厂等温变换技术的开发情况，与传统技术相比具有显著优势:一是CO转化率非常高(达98％以上)，提高了原料气的利用率，降低了生产成本;二是采用水相变换热的等温变换原理，边反应边移走热量，床层反应温度低、稳定且温差小，提高了催化剂的使用寿命;三是反应床层运行阻力小一般在30 kPa左右，催化剂利用率高;四是变换炉采用悬挂水管式反应器，克服了热胀冷缩对设备运行安全性和稳定性的影响。并对国内的
河南能源化工集团鹤煤化工分公司煤制甲醇装置造气工段采用Shell粉煤气化工艺,变换工段直接采用当前较为实用的低水汽比变换工艺,在生产运行中采用分段控制调节,不但能够有效避免高水汽比变换工艺困扰已久的床层容易飞温问题,而且,就能耗来说,每年的蒸汽消耗可节省资金也是非常可观的,在节能方面有显著的效果.
低温变换过程采用CU基催化剂，将高变出来含有2％-4% CO的工艺气在较低的温度下(180℃ -235℃)变成氨和尿素的原料H2和CO2.通过简要介绍合成氨厂情况及低温变换过程还原介质选择，阐述了低温变换炉催化剂升温还原过程,包括升温过程’还原初期、还原主期、还原末期等，并对还原过程注意事项进行了总结,对同等催化剂的还原有一定的借鉴意义.
变换冷凝液成分复杂，现有的终端污水处理装置根本无法处理，变换冷凝液的处理成为难题。通过对原有变换冷凝液处理技术的分析，变换冷凝液实际运行过程中产生的量大约为25 m3/h。将对变换系统进行改造，将原流程改为饱和热水塔流程。从经济等多方面考虑，不适宜上生化处理系统、超级吸氨新工艺装置。变换冷凝液经过简单处理，水质达到一定要求，回用至系统或进一步进行处理回用。且经济效益可观，还能减少热损及污染。
在公司合成氨产量的不断增产扩建中，原变换装置采用中低低工艺，运行中存在较多问题己经不能满足正常生产的需要。针对中低变换存在的问题及其对原因的仔细分析，从设备和流程方面对其进行了技术改造。此次中低低变换工艺改全低变工艺，技术改造费用低，改造后系统运行正常，变换系统阻力小且稳定，节省了蒸汽和电能消耗，提高了装置的生产能力，节能效果明显，达到了预期目标。
对本公司一种高含硫加压变换气湿法脱硫工艺运行进行总结行过程中出现的主要问题进行了分析,并提出改进的措施.叙述工艺改进流程和运行情况,并总结该技术创新的亮点及发展情况. 通过对核心装置的技术改造及运行优化调节，在晋巨化工有限公司的实际运行情况中，该技术克服高压、高二氧化碳含量、高硫化氢的恶劣工况，运行将近2.5 a时间，整体运行情况稳定并取得可观经济效益。
YD-CAT适用于高酸性工业气体和工业尾气、废气以及天然气、合成气、焦炉煤气、等脱除硫化氢.采用金属铁的络合化合物,与多种活性助剂配合,性能稳定、不易降解,无毒环保,催化剂使用量少,脱硫效率高,操作简单.脱硫采用高温瞬间吸收,脱硫吸收反应速度快;再生可使用喷射、鼓空气或高塔再生,反应完全.可以满足高酸性气体等的脱硫需要.