大部分精铸企业在成立之初，由于专业人员欠缺、资金不足、企业定位等诸多因素的影响，而没有过多考虑产品的“工艺流转”，只是简单的满足短期的生产作业、客户交期等表象指标，而殊不知这里面包含着大量的“浪费”（人员闲置、在制品积压、无效搬倒、不良品搁置或掩盖等），所以企业要提升管控能力的第一步就是优化“产品作业流程”，让产品实现单向流转，减少反向重复搬倒。对每一过程工序均设立合理的衡量指标和管理项目，进行定期巡检，以保证过程当中的质量稳定性，这些质量参数的稳定是保证最终铸件质量的根本。同时把关键控制点及实际巡检结果进行表出化展示，以促进现场监控、管理的提升。而产品实现的流程主要有接单-排产-射蜡-组树-制壳-脱蜡-熔炼浇注-切割-研磨-修磨-酸洗-检查-入库等关键节点环节的数据录入，从而实现产品数据电子化管理及查询，及时掌握订单的产品进度。对所有的产品工艺、设备操作等进行精细化指导，彻底改变先前的“概括性”工艺指导，并不断根据现场实际进行修订与检查：同时也可作为员工培训资料，削减人员变差对产品质量造成的影响，降低不同员工、同一产品、不同质量的情况。