【摘 要】
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X射线检测技术是工件质量的重要保证，其中X射线图像的缺陷提取是关键。图像分割是对图像进行进一步分析、理解和识别的基础，是数字图像处理领域的关键技术之一。但是由于图像自身的多样性和研究问题的复杂性，至今都不存在一种对所有图像都通用的分割方法。本文首先对现有的图像分割方法进行综述，其中重点介绍基于偏微分方程的主动轮廓模型：然后针对特定的应用对象，即X射线图像，重点介绍这些图像分割方法在X射线图像缺陷分
【机 构】
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重庆大学 光电技术及系统教育部重点实验室ICT研究中心 重庆 400044 重庆大学光电工程学院 重庆 400044
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X射线检测技术是工件质量的重要保证，其中X射线图像的缺陷提取是关键。图像分割是对图像进行进一步分析、理解和识别的基础，是数字图像处理领域的关键技术之一。但是由于图像自身的多样性和研究问题的复杂性，至今都不存在一种对所有图像都通用的分割方法。本文首先对现有的图像分割方法进行综述，其中重点介绍基于偏微分方程的主动轮廓模型：然后针对特定的应用对象，即X射线图像，重点介绍这些图像分割方法在X射线图像缺陷分割中的应用。
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用不同的过滤方式对电容器用铝材(1100合金)进行过滤净化处理试验，用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)对该材料进行微观组织和拉伸断口观察和分析。结果表明：双级过滤的效果明显优于单级过滤，除杂率由13．19％提高到42．36％，该材料的力学性能得到了一定程度的提高；30+50ppi(进口)双级过滤能有效去除氧化物夹杂，改善铝铸轧板的偏析，提高了成品板材的力学性能(抗拉强度、伸长率、塑性应变比)
该产品采用了新结构和新材料，将高压变压器的工作频率提高至中频。该设计不仅最大限度的降低了X射线发生器的体积和重量，还将仪器的最大透照能力相对于传统变频便携式探伤机提高20％以上。同时，产品还采用了最新散热技术和移动电源(相应功率的发电机供电)作业方式，极大提高了产品适用范围。
提出了基于实际应用的的射线检测计算机管理系统的设计方法。系统采用C/S模式设计，以PowerBuilder作为前段开发工具，以SQL SERVER2000作为后台数据库管理系统，完成数据录入、报告生成、审核、批准以及各种统计报表等。系统已在茂名威特检测技术有限公司投入使用，系统运行稳定，使用效果良好。
焊缝射线检测分为静止成像和动态成像两种，动态成像满足了在线检测的需要，但与静止成像相比具有较大的噪声。为了降低焊缝动态射线成像时图像中的噪声，本文通过分析动态成像图像的特点，研究目前已有的降噪方法，对射线图像噪声常用的中值滤波方法进行了改进，对焊缝图像进行降噪处理，并与高斯滤波的方法进行比较。结果表明：该方法能在有效抑制噪声的同时，保留了边缘信息，为焊缝动态成像的后续处理提供了良好的条件。
如今，X射线无损检测技术广泛应用于违禁品的检查，它能准确的显示出枪支、刀具、爆炸物及其起爆装置的影像，并且具有控制方便、安全、无需开箱检查等优点，在安全检查方面古有越来越重要的地位。X射线无损检测技术的是利刚不同密度利原子序数的物体对X射线吸收能力不同，从而产生不同灰度的图像。由于X射线强度的不均匀和不连续性，图像会产生噪声，肉眼看上去是一些颗粒状的斑点，严重的影响了图像的质量。针对这种噪声，本文
X射线数字实时成像检测技术是一种新兴的无损检测技术，随着计算机、探测器品体制作技术的发展，数字实时成像检测技术的检测效果与射线照相检测技术的效果已相当，动态范围更是射线照相检测所无法比拟的。在大长径比复合材料构件内部质量检测无法实现超声检测技术完成时，通过工艺试验和无损检测方法的筛选，X射线数字实时成像面阵检测可有效的解决此问题，而且操作简单、效果显著。
X射线数字成像检测在我国气瓶行业用已有十多年，在总结上成功经验的基础上，GB/T17925-2011《气瓶对接焊缝X射线数字成像检测》国家标准即将发布实施。为正确和规范使用新标准，全国气瓶标准化委员会对各气瓶制造厂进行X射线数字成像检测系统现场符合性评定。介绍了评定细则和现场评定的情况。
本文提出了一种对CMOS射线阵列扫描探测器获取的数字化射线检测图像中的缺陷进行等级评定的方法，包括使用缺陷对比评级标准试片和计算机辅助评定技术。设计了缺陷对比评级标准试片，用于测量图像的变形情况及其放大率，并采用试片上的标准尺寸与图像中的缺陷进行对比评定。另外，通过自行开发的缺陷评级软件对缺陷进行分割、标号，并根据计算的特征参数进行分类，从而建立了缺陷的计算机辅助评定方法。借助上述两种缺陷评级工具
3D-μCT(3D Micro Computed Tomography)系统的几何参数DSD(X光机焦点到探测器平面的距离)的准确与否对于图像重建、检测物内部结构及缺陷尺寸测算十分关键，特别是往投影放大比M较大的情况下(如80倍以上)。以往的常规ICT(IndustrialComputed Tomography)系统，人们往往采用直接测量等方法获得系统的DSD的值，误差较大，无法满足3D-μCT系
摇枕、侧架是铁道车辆的关键承力部件，其结构相对较为复杂，传统的射线检测方法，不仅效率太低，而且无法实现全面检测。本文通过对铁道车辆铸钢摇枕、侧架检测现状以及DR检测和工业CT检测技术优辨的分析，介绍了DR检测及工业CT检测技术原理，研究了其在摇枕、侧架中的应用可行性和可靠性，并对其进行了试验验证。认为铁道车辆铸钢摇枕、侧架等关键部件采用该技术，不仅能够实现在线全面检测，而且能够满足其检测质量要求，