本文对干熄焦锅炉爆管现象进行分析，发现造成锅炉爆管的主要原因有材质不合格；制造有缺陷，施工质量不高；水质不符合标准；水循环不良；机械损伤；循环气体的腐蚀和粉尘的冲刷；操作不当等，在此基础上提出处理方法：确定锅炉爆管后应紧急停炉，开始降温降压；可将干熄炉预存段焦炭料位排到下限料位以下20-30t，以缩短红焦熄灭的时间；当主蒸汽温度降到420℃时，关闭减温水，将一过、二过、主蒸汽切断阀前、压力调节阀后疏水微开，防止过热器存水；T6达到400℃时，停循环风机，将风机入口挡板全部关闭；继续给锅炉上水，查找漏点等。并制定了预防措施,包括：设计时首先在每组管路上加耐磨抗冲刷挡片，在过热器上采用喷涂耐高温耐磨Ni-Cr合金方法加以预防；监测IDC运行情况，避免因料位计或排灰阀故障造成IDC灰仓满灰而除尘失效，造成进入锅炉的粉尘含量超标；锅炉管表面结渣积灰时，应利用年修停工时及时进行吹灰和清除；锅炉给水水质、主蒸汽的温度压力必须严格按标准控制，并严密监视及时调整，防止锅炉各参数波动太大或严重超限等，确保干熄焦锅炉的安全稳定运行.