杭钢电炉小方坯连铸二冷配水优化

来源 :第四届全国连铸工艺技术学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:zhelehang
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
杭州电炉炼钢有限公司引进了奥钢联方坯连铸机,主要生产弹簧钢、轴承钢、履带板钢、合金工具钢等高附加值的产品,对铸坯内部质量要求特别高,生产实践发现,铸坯的角裂、中间裂纹、中心疏松等现象比较多,这些都受连铸二次冷却的直接影响,为提高铸坯质量,优化二冷制度,改进二冷状况.
其他文献
采用水模拟的方法对小方坯结晶器内钢水流动过程进行水模拟试验及理论分析,评估了浸入式水口插入深度对结晶器综合冶金效果的影响,并讨论了有关工艺参数与浸入式水口插入参数的关系.结果表明(1)水口插入深度在渣线100-150mm范围内变化时,水口射流对结晶器内钢水液面的冲击不明显,水口插入深度对钢水回流影响不大;(2)为了保证结晶器内夹杂物充分上浮除去,水口插入深度应尽可能减小,拉速减小,同时要保证生产率
介绍了高频脉冲电流在连铸过程的应用研究.研究表明:在钢液凝固过程,脉冲电流能有效的改善连铸坯的凝固组织,提高等轴晶率,减少二次枝晶间距;在低碳钢奥氏体γ→铁素体α的微观组织相变过程,脉冲电流可提高铁素体形核率,促进铁素体在奥氏体晶内形核,抑制奥氏体晶界先共析铁素体膜形成;在铌微合金钢连铸过程,脉冲电流可提高Nb(C,N)的形核率,促进Nb(C,N)的充分析出;脉冲电流能够促进Ti(C,N)的析出.
针对首钢京唐公司高拉速连铸设计的水口,采用水模型实验分析了常规拉速下使用存在的问题,结果表明高拉速浸入式水口浇注时,水口出口上部存在返流区,不利于水口堵塞控制.本文进一步采用水模型研究了浸入式水口出口形状、出口倾角及底部形状对结晶器表面流速和液位波高的影响.根据实验结果,凹底、大倾角和椭圆形出口水口有利于结晶器液位波动控制.结合浸入式水口出口面积对水口堵塞影响的分析,最终采用了凹底、25°出口下倾
ESP工艺是全无头轧制,与CSP工艺相类似,通过对铸坯取样进行大样电解,并对铸坯内大型夹杂物进行归类分析,发现大型夹杂物主要可分为四类:含K/Na类夹杂物、Al2O3类夹杂物、含钛类夹杂物以及硅酸盐类夹杂物.结合相关研究,对夹杂物来源进行了分析,得出了在对应断面、拉速和工艺流程下电磁制动对控制结晶器液面波动是有效果的,也就意味着可以减轻结晶器的卷渣,含Ti类夹杂物更可能来源于中间包覆盖剂的卷渣,A
连铸过程对于夹杂物的去除有直接影响,而夹杂物的大小、数量直接影响着轧材的质量.本文针对IF钢生产过程,首先分析了造成轧材缺陷以及水口堵塞的主要原因,之后通过收集五百多炉的生产数据,统计分析了镇静时间、连铸浇注时期、连铸平均拉速、中包温度与冷轧板夹杂缺陷的关系.结果发现:造成轧材缺陷以及水口堵塞的原因均是Al2O3夹杂;当IF钢静置时间控制在30~40min之间时,浇注IF钢轧材出现夹杂缺陷的机率减
针对高合金不锈钢连铸过程中的出现的各种问题,太钢炼钢一厂通过优化温度控制、改进结晶器保护渣、调整振动参数等多项措施,不断改进高合金不锈钢连铸工艺,有效地提升了高合金不锈钢的铸坯质量.
普通型材产品对铸坯横截面中心偏析要求严格,但目前生产的中高碳钢用途特殊,心部可以冲掉,对铸坯横截面表面至半径二分之一处成分均匀性要求更为重要,本文针对大圆坯连铸机生产中高碳钢工艺实践,重点摸索电磁搅拌电流、频率,二冷水量、拉速等关键工艺参数对横截面表面至半径二分之一碳偏析的影响,通过试验表明,合适的电磁搅拌电流和频率、适当增强结晶器和二冷区冷却强度、降低拉坯速度可以有效解决铸坯横截面1-4点碳含量
研究了二冷区电磁搅拌安装形式的冶金原理,重点讨论了一对电磁搅拌辊时、两对电搅辊0辊距时、两对电搅辊2倍辊距、两对电搅辊4倍辊距面等安装形式对应的流场.在此基础上,进行了二冷区电磁搅拌及其安装形式对板坯质量的影响试验.试验表明:(1)不同钢种需要不同安装位置,板坯二冷区电磁搅拌器中心的最佳位置约在液芯为坯厚的35~60%范围内;(2)在板坯连铸时,硅钢和不锈钢要求铸坯有较高的等轴晶率,需要选择较高的
连铸保护渣的碱度和B2O3含量会极大地影响保护渣的理化性能.本文通过实验研宄发现:碱度的增加会使无氟渣起始熔化温度提高;在低碱度情况下,碱度的增加体系粘度下降,而体系碱度已经较高时,碱度带来的解聚作用减弱,高熔点组分增加,相对过热度下降,最终反而导致体系粘度增加.B2O3含量较少时,保护渣熔点随其含量增加而减小,B2O3含量较多时,熔点随其含量的增加而上升;保护渣粘度随B2O3含量的增加逐渐降低.
结晶器专家系统是一个可使铸机操作工和工艺人员"钻到结晶器里"观察连铸过程的工具.其基本特点是在线可视化,它可以在浇铸过程中实时检测到热电偶温度、结晶器摩擦力、结晶器热流等关键工艺参数的变化,给出其处于危险或临界状况的报警值,然后自动降速或操作调整,及时消除隐患.为实现稳定、优化的连铸工艺及操作提供了条件,对连铸操作以及产品质量的改进都有很大意义.