【摘 要】
：
利用DEFORM-3D建立了齿板的三维精冲有限元模型,采用更新拉格朗日弹塑性有限元方法和局部网格细化方法,对齿形部分精冲时的局部剧烈塑性变形进行了数值模拟.通过DEFORM后处理模块分析了成形过程中的应力应变分布及变化.研究分析了在不同凹模圆角半径下的齿形部位塌角大小的变化趋势并得出了减小塌角的较合理的凹模圆角半径范围.
【出 处】
：
第十三届全国塑性工程学术年会暨第五届全球华人塑性技术研讨会
论文部分内容阅读
利用DEFORM-3D建立了齿板的三维精冲有限元模型,采用更新拉格朗日弹塑性有限元方法和局部网格细化方法,对齿形部分精冲时的局部剧烈塑性变形进行了数值模拟.通过DEFORM后处理模块分析了成形过程中的应力应变分布及变化.研究分析了在不同凹模圆角半径下的齿形部位塌角大小的变化趋势并得出了减小塌角的较合理的凹模圆角半径范围.
其他文献
拉深凸缘的应力分布是影响成形产品质量的一个主要因素,过高或者过低计算的凸缘应力将误导我们对拉深缺陷(如起皱、局部破裂等)的准确判断与预测.本文在分析了主应力法求解圆筒件拉深凸缘应力分布规律的优缺点的基础上,建立了基于Mises屈服准则的拉深凸缘应力的解析解,并将解析解与主应力法的求解结果作了详细比较与分析,证明此解析解法概念正确、理论严密、结果准确,为进一步分析拉深成形工艺提供了准确理论指导.
弯曲回弹性能是衡量汽车用超高强钢板冲压成形的重要指标.本文针对两种不同厚度宝钢DP980超高强钢板,研究分析了模具间隙对弯曲回弹的影响,并通过ABAQUS仿真分析了弯曲内外层切向应力应变的分布变化.结果表明板料V形弯曲回弹受圆角区域和直臂区域的共同影响,板料与模具间隙值越小,回弹角越小.当间隙值δ≤0.12mm时,回弹角趋于平缓.圆角区域两侧板料受直臂反向弯曲作用,内层产生切向拉应力,外层产生切向
为了解决T250无钴马氏体时效钢筒形件锻造开裂问题,对锻造设备、工艺、操作方式进行了调查分析,并对开裂件进行取样检测.发现锻件裂纹很多,但全都处于锻件表层,材料无过烧现象.调查分析的结果、以及以天然气炉替代燃煤反射炉加热坯料进行锻造的试验、锻件在后续热处理中是否出现裂纹等情况说明:燃煤反射炉的炉气中硫含量偏高是其锻造开裂的主要原因,也是锻件在后续热处理中出现表层裂纹的原因之一;含镍量较多的马氏体时
对304不锈钢薄壁三通的液压成形工艺过程进行了有限元模拟,研究了液压成形过程中冲头挤压速度、内压和圆角半径对成形结果的影响规律.模拟结果表明:支管顶部壁厚值最小,主管端部以及过渡圆角处壁厚值最大;随着挤压速度的增大,三通支管高度先增加,然后逐渐减小;内压不足容易导致起皱,内压过大,支管顶部严重减薄甚至开裂;随着过渡圆角半径的增加,最大支管高度明显增加,壁厚均匀性有所改善.实验结果表明,成形内压和轴
本文采用大比率挤压工艺制备的纯镁棒材作为初始坯料,结合冷拔与中间再结晶退火成功制备了细晶纯镁薄壁管材,并对纯镁薄壁管材的组织、力学性能以及冷拔变形的失效形式进行分析.结果表明,晶粒强化与形变强化大大提高了纯镁薄壁管材的强度,其屈服强度达到168MPa,并且依然具有相对较好的延伸率.冷拔成形失效分析结果表明,在冷拔后期,由于壁厚减薄严重,纯镁加工硬化不明显,难以满足冷拔条件而造成失效断裂.
板料成形极限试验一直是评价板料塑性成形性能的主要途径,而试验过程的标准化是影响板料成形极限试验的试验结果可比性与复现性的重要因素.在试验过程中采用双目测量散斑的图像识别技术来进行应变测量及数据采集,并按ISO标准编制了计算机程序对应变数据进行了处理,将ISO标准的拟合算法与试验数据进行了验证分析.形成了一种能够实现在线测量、标准化处理的板料成形性能试验系统.
弹复规律的研究一直都是拉弯成形技术中的难点.本文以简单的矩形截面型材为研究对象,基于小曲率平面弯曲弹复理论,在先拉伸后弯曲和先弯曲后拉伸两种不同的加载路径下分别进行了拉弯弹复的理论解析,获得了拉力和弯曲半径对弹复的影响规律.开展了矩形截面型材在不同加载路径下的拉弯弹复实验研究,验证了理论解析的正确性.对两种加载方式下的拉弯弹复规律进行了对比分析,结果表明:当弯曲半径和拉力相同时,先弯后拉加载路径下
管材液压成形过程中,起皱和开裂是加工中管件的主要质量缺陷.正确评价和预测成形过程中的开裂和起皱,是液压成形工艺设计的重要技术.文本开展了针对液压成形管材的成形极限研究,提出一种管材液压成形极限实验方法,可以针对不同管径、不同材质的材料进行成形极限分析,对液压成形零件成形技术具有重要指导意义.
多夹钳式柔性拉伸成形是一种新型的柔性成形技术.本文选取球形件为研究对象,使用有限元软件对传统横向拉伸成形和多夹钳式柔性拉伸成形过程进行了对比分析.结果表明:与传统横向拉伸成形相比,多夹钳式柔性拉伸成形可以在无过渡区条件下完成球形件的加工成形,显著提高材料利用率,节省制造成本;与传统拉伸成形相比,使用多夹钳式柔性拉伸成形可以明显提高工件的贴模性,提高工件成形质量.
液压冲孔-翻边复合工艺是以液体压力代替刚性凹模作为支撑,利用冲头实现冲孔-翻边的一项新技术.本文设计加工了液压冲孔-翻边模具及冲头,研究了内压对液压冲孔-翻边形状尺寸及孔口边缘质量的影响,研究表明:较低压和较高压下都可获得较好的孔口边缘质量,内压越大塌角深度越小,内压小于120MPa时,内压越大翻边总高度越小,翻边直壁高度越大,翻边壁厚先增大后减小.