钼坩埚是稀土冶炼炉、石英连熔炉和蓝宝石单晶生长炉中重要的容器.随着行业的发展,市场对于钼坩埚的尺寸、表面精度的要求也越来越高.现行的加工方式具有原材料浪费、加工方法复杂、成本较高等缺点,而强力旋压技术可以有效的实现对大型钼坩埚的加工.旋压中心针对这一技术特点展开相应的技术攻关,实现了大型钼坩埚的旋压成形.本次试验旋制出了基本符合要求的钼坩埚，总体的工艺过程基本可以确定，具体的工艺参数也确定了确切的数值。研究发现，大直径的毛坯在普旋成形过程中，容易发生材料失稳，成形过程困难。综合考虑不影响产品最终使用性能，同时工艺上容易实现两方面的诉求，增加板料厚度，是一个可行的方法。利用旋压过程中体积不变的原理，在板料厚度增加以后，坩埚达到同样的高度和壁厚所需的毛坯直径会减小，普旋工艺过程容易实现。大圆角双锥面的旋轮会增大旋轮与坯料的接触面积，但大圆角接触部分和旋轮圆角接触部分旋轮的线速度有差异，旋轮会相对于坯料滑动，对旋制过程中的坯料产生损伤的同时，影响工艺的完整性。所以旋轮使用大圆角R25的普旋旋轮。这种旋轮保证了旋轮与坯料接触面积足够大的同时，不会出现相对滑动，对工艺完整性提供保障。最初采用了锥形件普旋成形芯模和两道次直筒段的强力旋压芯模，虽然最后成功制备了坩埚，但在卸料的时候对芯模和坩埚内壁有不同的损伤，同时坩埚的锥度不能达到产品要求。严格按照剪切旋压正弦定律，在确定减薄工艺后，通过计算得到所需芯模的半锥角，并按照计算得到的半锥角制作芯模，成功利用芯模制备了钼坩埚。在卸料过程中，采用反向旋压，使材料向后流动，解决了卸料困难的难题。