【摘 要】
:
先进冶金原理与现代测控技术深度结合的智能过程控制系统和冶金工艺模型为钢铁流程转型升级提供了强大的推动力.炼钢流程冶金APC测控系统通过数字化、网络化测控平台实现各级测控系统的数据高速互联互通.搭载先进的冶金工艺模型架起工艺过程宏观条件与控制系统的桥梁.炼钢智能过程控制系统为生产高品质钢材提供机理、装备、工艺、质量的保证.提高企业的核心竞争力.
【机 构】
:
鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司,辽宁营口 115007
【出 处】
:
2017高效、低成本、智能化炼钢共性技术研讨会
论文部分内容阅读
先进冶金原理与现代测控技术深度结合的智能过程控制系统和冶金工艺模型为钢铁流程转型升级提供了强大的推动力.炼钢流程冶金APC测控系统通过数字化、网络化测控平台实现各级测控系统的数据高速互联互通.搭载先进的冶金工艺模型架起工艺过程宏观条件与控制系统的桥梁.炼钢智能过程控制系统为生产高品质钢材提供机理、装备、工艺、质量的保证.提高企业的核心竞争力.
其他文献
本文介绍了洁净钢工艺控制技术,以管线钢生产的工艺为研究基础,设定了二套生产工艺,试验结果分析,RH→LF炉精炼工艺,夹杂物含量较理想.1~5μm夹杂含量占夹杂总量的70%、球化效果98%以上.试验结果对高洁净度钢种的生产,有一定的指导性.
本文介绍了芜湖新兴有限公司炼钢部生产宝力(泰国)专供20Mn2的炼钢冶炼过程中LF炉及VD炉对钢水中氮、氧含量的工艺控制.通过不断优化生产工艺,对此类低碳低硫钢种冶炼时降低氮、氧含量,提供稳定的质量.
结合中天钢铁第三炼钢厂帘线钢LX72A生产实际,控制铁水[Si]、[Ti]等含量和实施转炉"双渣留渣"冶炼技术,实现转炉出钢高拉碳、低[P]和低[Ti]的要求,有效减少脱氧产物和Ti夹杂物.调整精炼渣系碱度和优化中间包流场,使盘条夹杂物达到CaO-Al2O3-SiO2系相图塑性化控制目标,同时铸坯夹杂物尺寸由最大48μm降低到20μm以内.
本文结合天铁热轧LF炉生产实际状况,通过对转炉出钢过程进行顶渣改质和精炼炉渣改质和钢水脱氧以及该处理等手段,通过合理的控制氮氧含量控制,提高了LF精炼钢水纯净度作出了分析研究,达到了渣中FeO+MnO含量低于3%~5%,减少钢水二次氧化,保证Ca/Al在0.10~0.15,保证了钢水纯净度.
为了确定断面180×240mm矩形坯高碳钢82B轻压下安装位置,利用有限元软件ProCAST建立了连铸过程凝固传热模型.在不同拉速和比水量下,利用射钉和现场红外测温验证了模型的准确性.82B现场轻压下结果表明:轻压下显著改善铸坯V形偏析;高碳钢铸坯中心平均C偏析指数由压下前的1.17降低到1.07;轻压下铸坯中心缩孔和中心疏松都得到了明显改善,中心疏松级别均≤1.5级,中心缩孔≤0.5级比例达到了
针对小板坯夹杂物,分析其具体来源,采取针对的措施来降低夹杂物,提高铸坯质量,具体措施是提高一倒挡渣出钢、保证吹氩效果、连铸全保护浇注,提高耐材质量,尤其是大中包套管等,小板坯夹杂物得到了有效的控制.
本文主要针对陕钢集团汉钢公司1#连铸机在生产过程中出现的中间裂纹的问题,以实践结合理论进行分析,通过二冷区配水的调整、喷嘴型号的优化、二冷区弧度的矫正、钢水成分的控制、连铸保护浇注等措施来控制铸坯中间裂纹的产生.最终通过对比调试前后的铸坯的质量可以发现调整后的铸坯的中间裂纹有所减少,质量有所改善.
结合中天钢铁股份有限公司第三炼钢厂3#连铸机的生产实际,优化二冷比水量和结晶器电磁搅拌电流强度改善160mm×160mm的60Si2MnA弹簧钢方坯中心碳偏析,结果表明:比水量为1.0L/kg;结晶器电磁搅拌强度为300A/3Hz时中心碳偏析指数达到最小值1.04,且铸坯的中心偏析指数波动更小.
对信阳钢铁有限责任公司2#号小板坯连铸机出现的内部质量问题中心裂纹进行了分析,总结了铸坯产生内部缺陷中心裂纹的主要原因,并提由相应的预防措施.提出下一步努力方向.
本文采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析仪对H型钢表面裂纹特征进行分析测试,确定了异型坯裂纹产生于连铸过程,并详细阐述了连铸过程中表面裂纹的主要影响因素,提出了相应的解决措施,对异型坯连铸生产中降低铸坯裂纹率和提高铸坯质量具有非常重要的意义.