【摘 要】
:
转炉炉渣喷溅会带来种种危害,严重威胁炼钢安全,恶化多项技术经济指标。本文探讨了转炉炉渣喷溅的机理,分析了易发生炉渣喷溅的几种情况,在上述研究的基础上,提出了防止炉渣喷溅的种种措施。
【机 构】
:
马鞍山中冶科技公司 湘钢集团公司炼钢厂
论文部分内容阅读
转炉炉渣喷溅会带来种种危害,严重威胁炼钢安全,恶化多项技术经济指标。本文探讨了转炉炉渣喷溅的机理,分析了易发生炉渣喷溅的几种情况,在上述研究的基础上,提出了防止炉渣喷溅的种种措施。
其他文献
铁路的高速、重载化要求钢轨连铸坯具有良好的内部质量,动态轻压下技术是减轻铸坏的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯内部质量的有效途径。本文针对重轨钢u71Mn、U75V等代表性钢种,在包钢5号连铸机上进行了动态轻压下试验研究,结果表明:合理的动态轻压下工艺可以显著提高重轨钢铸坯的质鼍,改善重轨钢铸坯的碳元素平均偏差指数,减小钢轨的内伤挑出率,并使包钢普通钢轨的成分偏差达到了高速轨的要求,钢轨性能测试表明,
本文通过对Maxwell方程有限元求解,得到制动器在钢液中产生的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD)模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟,采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算得到了静磁场作用下钢液内部电流密度矢量、电磁力,焦耳热的分布。结果表明:电磁力、电流密度矢量、焦耳热主要分布在钢液速度较大区域,电磁力明显改变了结晶器内钢液流场,感应电流产生的焦耳
本文通过对Maxwell方程有限元求解,得到制动器在钢液中产生的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD))模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟,采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算并比较了电磁制动作用前后钢液内部及弯月面处流场。结果表明:电磁力有效的改变了结晶器内及钢液面流场,减小钢液射流冲击深度;减小高速区域,缩短回流长度,电磁制动仅在较小区域内增加剧钢
本文通过对Maxwell方程有限元求解,得到制动器在钢液中产牛的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD)模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟,采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算并比较了电磁制动作用前后钢液内部及弯月面的温度分布及方坯宽面和窄面中心线上的凝固坯壳厚度分布。结果表明:电磁力有效的改变了结晶器内钢液流场,从而改变了温度场,使结晶器上部及液面有较
为改善品种钢连铸铸坯质量,将钢液化学成分、钢液过热度、二冷水温引入二冷配水模型,提出品种钢连铸的二冷配水模型,并研究了配水模型中的各系数的确定方法。某厂采用本文提出的模型,应用已开发的方坯连铸二冷仿真软件对SwRH82B钢的配水进行了模拟计算,计算结果表明,通过品种钢连铸二冷配水模型确定的二冷各喷淋段水量进行冷却,铸坯冷却均匀,有利于品种钢的生产。
以南钢30tLF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型实验,对钢包不同吹氩位置的合理性进行了分析和探讨。实验结果表明:原型钢包吹氩位置不尽合理,应将单孔向外移动至距钢包底部中心0.55R处。同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验,确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置。进而对原工艺的改进提供了依据。
利用FLuENT商用软件进行耦合数值求解,计算并分析了影响LF精炼炉盖内气体流动、传热、组分分布的主要因素。结果表明,进入炉盖内的气体在主体部分流动规律是一致,露弧加热时达到硝烟除尘要求的合理抽气压力为250Pa以上,炉盖中部局部高温区域大温度高,埋弧加热期合理抽气压力为200Pa左右,炉盖壁面温度低得多,中部温度高温区仅为330K(57℃)左右。在底吹氩气溢出液面的大部分区域只有氩气组分,在远离
本研究分析了目前首钢迁钢公司炼钢厂转炉吹炼情况,重点讨论了210吨转炉脱磷能力。目前首钢迁钢公司炼钢厂转炉吹炼水平较高,钢中终点磷含量能够稳定控制在低值,如60ppm,回硫量也能够控制在高水平,如20ppm。此外,终渣全铁含量过高以及终渣脱磷平衡度分散性大。
利用炉渣分子结构理论计算出转炉钢渣分配比,确定转炉脱s能力,根据转炉钢渣分配比可计算出转炉终点钢水S含量,实现转炉终点钢水S含量的预报,并对影响转炉终点钢水S含量的因素进行分析,确定了S负荷量和钢水增S的临界点,对生产组织具有指导意义
本文通过理论分析结合工业实验数据分析,模拟出180吨转炉脱碳速度的经验模型,依据模型得到了脱碳速度的最大值及其对应的烟气量,为转炉烟气除尘净化系统的改造提高了理论依据。