本文首先介绍了精益生产方式产生的背景,什么是精益生产方式以及精益生产追求的目标等。精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式进行了理论上的概括和总结,并将其称为“Lean Production”。精益生产是一种生产管理技术,它的核心理念是只做增值的工作,任何事情都强调一次性做好,并通过持续不断地消除浪费来实现精益的思想。其次,文章介绍了精益生产中几个关键的理念、理论和工具。精益生产的思想可以简单地用广为使用的一句话来形容,那就是JIT(Just In Time),即只是在需要的时候,按照需要的数量,生产顾客需要的产品。实现JIT有三个基础,它们是创建连续流和单件流、拉动系统、节拍时间,这三个理念贯穿了整个精益生产的实施过程。文章同时还介绍了OEE的理论知识,用以提高关键设备的综合效率,提高设备的增值能力。然后还介绍了什么是浪费,本文界定了制造现场八种形式的浪费,并把不断消除浪费作为目标用以实现精益化。最后还介绍了有关5S的知识,推进5S管理是每个工厂都应该做的工作,它是实现精益生产、品质保证的基础。然后,文章根据作者在精益生产方面的经验,总结出来一套方法即如何有效地在工厂进行精益理念的推进。基本包括四个步骤:现状的收集、未来的规划、制定计划、计划的实施。而每个步骤里面基本又都涵盖了流程研究、稳定性研究、组织结构研究和绩效管理研究等四个部分。最后,文章列举了在本单位推进精益生产的一些应用案例,如小时产量表的使用,问题解决看板的建立,员工能力矩阵的推广,KANBAN的使用,周报管理系统的实施,节拍时间的应用,以及车间每周一次的审核系统等。