运输制造业为适应市场要求需要不断对机身进行薄壁轻量化的改进，在民用飞机整体壁板的加工制造中，采用焊接代替铆接实现蒙皮和加强筋的连接是实现这一需求的重要手段之一。而铝合金薄壁件在焊接过程中的变形是整体壁板加工的一大难题，对机身的整体装配过程起着重要的影响。目前国内针对铝合金薄壁T型接头双激光束双侧同步焊接技术的研究尚处于起步阶段，其实际应用受到一定的限制。基于该背景，本文针对民用飞机机身壁板T型接头的双激光束双侧同步焊接过程进行了有限元模拟分析。首先，根据企业实际情况，对民用飞机机身壁板的双激光束双侧同步焊接过程进行了模型简化和工艺方案的提取。针对T型结构件建立了有限元模型，利用子程序实现了双激光束热源的加载和焊缝金属的填充，采用过渡网格和并行分布技术大幅提高了计算效率。对于单桁条T型接头简单件，研究了不同焊接热源模式对温度场的影响，选择了合适的热源模型，通过试验手段校核了模型参数，获取了较为精确的温度场结果。基于校核的热源模型，进行了焊接工艺参数的优化，同时研究了焊接过程中的应力场分布和变形分布规律。结果表明焊接时熔池附近区域为压应力，焊后拉应力集中分布在焊缝附近区域，T型接头最大变形位于底板两侧边缘中心部位，是挠曲变形和角变形的叠加。通过试验测量了T型接头应力和变形，验证了力学模型的适用性。基于多桁条T型结构，进行了焊接顺序的优化选择，对不同焊接顺序的焊接过程进行了对比分析。结果表明焊接顺序对焊接过程的温度场和应力场分布影响不大，而对变形有较大影响。同向焊接顺序的变形小于首尾相连焊接，对称焊接的变形小于顺序焊接，采用同向对称焊接顺序能有效的控制变形；对于机身壁板整体件，采用交叉对称焊接方案焊后变形最小，为最佳焊接方案。本文针对铝合金薄板T型结构的双激光束双侧同步焊接过程，采用模拟和实验相结合的方法进行了有限元分析，研究了焊接过程中的应力场分布，获得了变形较小的实验方案。研究成果一定程度上弥补了实验的局限性，有效提高了生产效率，对实际民用飞机机身壁板的成形制造过程奠定了理论基础。