本文在某钢铁联合企业2#1080m~3高炉的改造背景下完成。在改造前由于系统自动化程度不高，人工因素参与较多，所以影响了整个高炉系统的生产质量与产量。在2#高炉控制系统的改造过程中以操作安全稳定、维护简单方便为设计思想，采用了三电一体化（EIC）的改造方式，即电气控制、仪表控制以及计算机通过两层通信网络进行连接，在操作员站的HMI上实现对生产现场的监督与控制。本文所做的主要工作是对该2#高炉槽下供料控制系统进行设计及实现。在对其工艺流程进行详细分析的基础上，基础自动化级采用Siemens公司的S7-400PLC与ET200M构成分布式测控系统，并使用STEP7V5.4编程软件为控制器编制程序。监控管理级采用Siemens公司的监控组态软件WinCC V6.2进行组态，实现数据实时记录与现场监控，设计了称量补偿设定表、矿槽主画面等动态操作画面。监控站的工业级计算机系统与各PLC系统之间，通过光纤工业以太环网进行连接；PLC与现场设备通过基于Profibus-DP的现场总线连接。通过这两层通信网络，使得PLC与工业级计算机可以充分发挥各自的优势。在设计槽下的物料称量程序时，由于采用了误差补偿算法，在一定程度上实现了称量误差补偿的自学习。在现场的调试阶段所获取的数据表明，采用这种方法称量所造成的误差很小，反映了这种设计是准确的、稳定可靠的。通过这次改造，不仅提高了2#高炉槽下供料的生产效率，同时也节约了人力成本，降低了对环境的污染。