在氧化铝生产过程中，赤泥沉降分离是一个很重要的环节，铝土矿溶出后，氧化铝以铝酸钠的形式进入溶出料浆，料浆经稀释后通过沉降使赤泥与铝酸溶液分离开来，然后进行铝酸钠溶液分解，分解产物经焙烧生成氧化铝。在沉降过程中如果只依靠赤泥自身的重量进行沉降，沉速很慢且产率低。所以工厂多采用絮凝剂加速赤泥的沉降。沉降工序中赤泥沉降速度的大小，上清液浮游物的含量的多少等因素直接影响生产的效率、氧化铝的成本和质量。由于我国氧化铝工业絮凝剂的开发比较落后，各大铝厂基本都应用国外的絮凝剂。国外絮凝剂的特点是沉速快，沉降效果好，但是成本较高。因此，合成一种高效、低成本的絮凝剂就成为我国氧化铝工业中一个极待解决的问题。 本文研究了以丙稀酰胺、BYX和羟胺为原料，环己烷为连续相和AIBN为引发剂合成氧肟酸型絮凝剂及带苯环的氧肟酸型高分子絮凝剂的方法，试验考察了聚合体系、引发剂用量、单体浓度、水油比及引发温度等对聚合物絮凝效果的影响，通过红外光谱和紫外光谱，剖析了产物的主要结构。 试验结果表明：(1)合成小分子絮凝剂时，絮凝剂的分子量随着溶液中乙醇的减少不断增大，当溶液全部为水时达到最大。 (2)水溶液聚合合成絮凝剂最佳条件是：合成聚丙烯酰胺温度是40～50℃，合成氧肟酸型絮凝剂的温度是90℃，丙稀酰胺浓度为25％，引发剂浓度为4.4×10-4mol·L-1。 (3)乳液聚合合成絮凝剂的最佳条件是：合成聚丙烯酰胺温度是35～40℃之间，合成氧肟酸型絮凝剂温度是90℃，丙稀酰胺的浓度20％，BYX的浓度2～3％，引发剂的用量(100-250)×10-4mol·L-1，水油比为1：4。 (4)大分子量(分子量约600万)的絮凝剂沉降效果比小分子量(分子量为几十万)的好，带苯环的絮凝剂沉降效果比不带苯环的好。 (5)对于高压溶出器溶出料浆，合成絮凝剂与A1000絮凝剂相比，分层时间快，前十分钟沉降速度快，最终的底流的压缩液固比优于A1000，特别是上清液的浮游物含量仅为A1000的一半左右，这可以大大减轻后期过滤的工作压力。 (6)对于管道化溶出料浆，合成絮凝剂与国外絮凝剂相比，分层时间基本相同，前十分钟沉降速度较国外的稍慢，最终的底流压缩液固比与国外相近，上清液的浮游物含量较少。能够满足工厂对于管道化溶出料浆沉降的要求。