轿车后桥悬挂内板属于汽车覆盖件,其结构尺寸大,空间形状复杂,主体形状无法一次成形。对于无法一次成形的零件,拉深模具的型面几何参数难以确定,要求拉深工序中不但不能出现成形缺陷,还要考虑其对后续成形的影响。根据零件的成形特点,制定了合理的成形工序。对拉深工序中冲压方向的确定、拉延筋的设置,修边工序中的修边线的计算,整形工序中修边件的定位、压料面的选择等关键成形工艺予以说明。通过对零件成形所有工序进行数值模拟,可以节省试模的费用和时间成本,更为之后参数优化提供了条件。传统模面设计多依靠经验,不考虑设计参数与有限元模拟结果的函数映射关系,进行参数优化设计十分困难。文章阐述了以响应面法建立板料成形参数与有限元模拟结果的代理模型的基本原理;介绍了板料成形中的设计变量、目标函数、约束条件,多目标优化的处理方法;基于响应面近似模型,以最大成形裕度为优化目标,最小及最大成形后板料厚度约束条件,建立了型面几何参数的近似优化模型;对工作模面几何参数进行优化并获得最优参数组合。最终以最优几何参数组合进行了实际的冲压试验,验证了优化结果,获得了理想的产品。