随着改革开放的不断深入,我国模具行业得到了快速发展,模具热流道作为模具的重要组成部分,也得到了大规模的推广,如今整体式热流道系统已被广泛应用于各类型模具生产制造中。热喷嘴是整体式热流道系统的核心部件,与模具型腔直接接触,实际生产中的铸铝式热喷嘴工艺设计主要依靠工程师的经验设计,随意性较强,缺乏设计标准,应用中常导致诸如流延、拉丝、不出胶等注射缺陷问题的发生,既延误生产进度,又增加售后成本,给企业造成不必要的损失。因此,有必要对热喷嘴进行工艺优化设计,制定工艺设计标准。热分析对热喷嘴质量有着决定性的作用,热分析控制对改善工艺有着重要意义。有限元分析软件ANSYS workbench是热平衡分析的重要手段,通过调节不同的工艺参数,模拟出温度场分布,总结出参数与温度间的关系,有助于改进现有的设计方式,防止热喷嘴成型缺陷的发生。论文的主要内容包括：ANSYS workbench换热系数研究。换热系数是影响热分析模拟精度的主要原因,迄今为止尚未找到定量分析该系数的理论和方法,也未找到直接测量的试验设备。换热系数是开展优化设计的第一步,是后续研究的理论依据,研究成果可弥补这一领域的空白。试验中利用反求法拟合模拟与实际工况温度,反求出换热系数。换热系数验证性试验。反求出的换热系数用于模拟热喷嘴的换热,设计实体模型,实测模型温度,将实际工况温度与模拟温度对比,并将两者控制在允许的偏差范围内,验证换热系数的准确性,分析热喷嘴设计缺陷,提出工艺改进方法。热喷嘴优化工艺研究。影响热喷嘴设计的主要参数有三个：绝热层厚度设定、发热圈合理配置、热喷嘴浇口结构设计。优化的主要方法如下：探究不同的绝热层厚度与温度场的函数关系,找出最优绝热层厚度值。模拟不同发热圈间距、成型材料、热喷嘴径向大小的温度场分布,总结出三者间的关系,完善铸铝式热喷嘴的设计流程,制定工艺配置标准。探究控温点至圆锥型浇口顶端距离a、浇口与模具接触高度值h之间的温度关系,制定热喷嘴浇口结构设计标准,降低生产过程中的注射成型缺陷。