连铸机板坯扇形段轴承座是现代连铸机上主机部分的关键零件之一,而且加工周期长,难度大、精度要求高。近年来,扇形段修复量不断增加,与此同时对轴承座的需求量也同比大涨,客户对轴承座质量的要求越来越高,而对交货期的需求越来越短,产品质量和加工效率之间的矛盾就显得尤为突出。如何在保证产品质量的前提下,大幅度提高生产效率,已经成为轴承座生产急待解决的问题。论文介绍了连铸机板坯扇形段轴承座原有加工方法,从生产流程和周转路线两个方面深入分析了轴承座的加工过程,找出了轴承座的生产瓶颈和技术难点,进行工艺改进。根据公司现有设备和人员技术水平,配备相应工装,在保证轴承座质量稳定的前提下,设计一条轴承座生产线,从而达到提高生产效率,降低设备和人工成本的目的。对轴承座工艺优化和质量控制研究的内容如下:1、对连铸机板坯扇形段轴承座进行工艺分析,包括设计原理、关键尺寸、加工参数等。对原有的机加工艺进行分析,了解人员配备和设备使用情况。根据相关调研内容,对工艺进行优化,缩短工艺流程,减少周转次数,编制改进的机加工艺。2、根据改进的轴承座机加工艺,确定加工过程中使用的设备,设计配套专用和通用工装,包括夹具、胎具、周转车等。3、严格按照军品质量体系,制定中、小批量轴承座的质量管理办法,从“人、机、料、法、环、测”六个方面对质量进行全面控制。在生产实践中,按照“三定原则”对关键道序进行质量把控。综上,通过对连铸机板坯扇形段轴承座机加过程进行深入、全面系统的研究,解决了企业轴承座产能不足的问题,达到了提高轴承座生产效率、提升品质和降低加工成本的目的。而且,对其他产品标准化生产提供了一种新的加工模式。研究成果达到了预期设定的目标。