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Al-Zn-Mg系铝合金由于其具有较高的强度、优良的塑性和良好的焊接性能,经常被用于交通运输、航天航空等领域。但该合金焊接后,由于热输入及焊接应力的原因,会降低其力学性能且影响其耐蚀性,从而影响该合金的应用。众所周知,热处理会改变材料的显微组织进而改善材料的力学性能及耐蚀性等性能,满足不同条件下的应用。本文以Al-4.5Zn-1.2Mg-0.3Mn合金为研究对象,采用ER5356和ER4043焊丝对合金进行钨极氩弧焊,而后进行不同工艺的热处理,利用金相显微镜和扫描电镜研究其焊接接头的微观组织;通过硬度和拉伸性能实验,测试了其力学性能;通过剥落腐蚀实验、电化学实验和晶间腐蚀实验,测试了材料的宏观腐蚀形貌、极化曲线和晶间腐蚀深度,研究了不同热处理制度下焊接接头的耐腐蚀性能。最后,通过对材料的力学性能及腐蚀性能的对比分析,确定了其最佳的热处理工艺及相匹配的最佳焊丝。实验结果表明:改善Al-4.5Zn-1.2Mg-0.3Mn合金焊接接头综合性能的最佳热处理工艺为450℃/1.5h+480℃/0.5h+120℃/24h,即双级固溶+单级时效工艺;焊后热处理可以使焊接接头各区域组织得到改善,晶粒得到细化,并析出强化相MgZn2、Al3Mg2、Mg2Si以及Mg32Al49等;与ER4043焊丝相比较,ER5356焊丝的Al-4.5Zn-1.2Mg-0.3Mn合金焊接接头具有良好的综合性能;经450℃/1.5h+480℃/0.5h+120℃/24h的热处理工艺后ER5356焊接接头焊缝区硬度达到100HV,母材区硬度为143HV,抗拉强度、屈服强度和断后伸长率分别为367MPa、274MPa和17%,断裂方式为韧性断裂;其晶间腐蚀最大深度为64μm;自腐蚀电位为-1033.772mV,自腐蚀电流密度为6.143μA·cm-2;焊接接头的剥落腐蚀最终评级为N+,母材的剥落腐蚀等级为PC。焊接接头在腐蚀溶液中,由点蚀萌生到点蚀稳态期而后过渡到晶间腐蚀,继续延长腐蚀时间便会步入剥落腐蚀阶段。