铁路货车废闸瓦是由复合摩擦材料和钢背组成,由于废闸瓦复合摩擦材料组分复杂,回收成本高,国内外未见对废闸瓦复合摩擦材料的循环利用展开研究。大量的废闸瓦作为固体废弃物被丢弃,造成资源浪费和环境污染。本文对废闸瓦回收摩擦材料的循环利用进行了系统研究。采用物理法和化学热解法可实现钢背与摩擦材料的分离,将分离后的摩擦材料制备成回收摩擦材料粉末,并对回收摩擦材料粉末的粒度、形貌及化学组分等进行研究。以回收摩擦材料粉末为主要原料并加入适量丁腈橡胶改性酚醛树脂、石墨、钢纤维与复合纤维以及无机填料等新组分进行配方设计、热压成型以及固化热处理工艺设计,成功制备了盘式汽车制动衬片。对衬片的摩擦学性能、剪切强度、压缩应变、热膨胀率、冲击强度及摩擦磨损机理进行了系统分析,并对废摩擦材料循环利用生产效益进行评估。研究结果表明,物理法具有操作简单、工艺和分离设备简单等特点,但分离效率低,分离不完全。化学热解法分离效率高,可用于废摩擦材料的大批量再生利用。物理回收摩擦材料粉末与化学回收摩擦材料粉末中无机填料硫酸钡、海泡石、钾长石粉等及钢纤维、铁粉等组分仍存在,可用于重新制备复合摩擦材料。以物理回收摩擦材料粉末为主要原料衬片的摩擦系数稳定性差,热衰退率高。而以化学回收摩擦材料粉末为主要原料衬片的摩擦系数稳定性好,热衰退率小,摩擦学性能优异。化学回收摩擦材料粉末为主要成分制备衬片的组分为,回收摩擦料粉末（70⁸0 wt%）、橡胶改性酚醛树脂（7.5¹0 wt%）、石墨（6¹1 wt%）,复合矿物纤维（0¹ wt%）、钢纤维（4⁷ wt%）、铁粉（0⁴ wt%）以及无机填料（0² wt%）。以化学回收摩擦材料粉末为主要原料衬片的热压成型与固化热处理工艺为,热压温度165±5℃、成型压力70 MPa、成型保压时间6 min、固化温度梯度20¹30℃,固化热处理时间12 h。衬片摩擦层材料在100³50℃温度段下的平均摩擦系数在0.41⁰.43之间波动,热衰退率在2.3⁴%之间,热恢复率在96⁹8%之间,摩擦系数偏差均为0.03,总磨损率在2.85×10^-73.14×10^-7 cm³/（N·m）。衬片的室温剪切强度在3.52⁴.02 MPa之间,300℃剪切强度在1.87².27 MPa之间,热膨胀率在0.12%⁰.16%之间,冲击强度在0.36⁰.60 J/cm²之间,室温压缩应变在0.44%⁰.50%之间,400℃压缩应变在0.58⁰.62%之间,满足GB5763-2008对盘式汽车制动衬片的使用要求。衬片摩擦层材料的磨损机理主要有磨粒磨损和粘着磨损,摩擦界面在100²00℃温度下以磨粒磨损为主,200³50℃温度下以粘着磨损为主。以废闸瓦摩擦材料回收料粉末替代70⁸0 wt%新原料制备汽车制动衬片（成本9.21¹0.24元/套）与全部采用新原料制备制动衬片（成本14元/套）比较可知,每套衬片的制备成本并未增加且,降低3.76⁴.69元。