随着近几年汽车市场需求的大量增长和行业技术的发展,生产线柔性化和高节拍需求成为了各个汽车厂的规划趋势。但是在实际的推行过程中,由于缺乏对于高节拍生产线工艺规划经验,对影响产能的工艺瓶颈未能在规划前期进行系统辨识和优化,后期实际生产产能和柔性输出无法取得预期的目标。因此创建车身生产线柔性化高节拍工艺规划方法,规划时就识别影响高节拍车身焊装主线的关键瓶颈工位工艺并优化,使得实际生产线满足设计要求,对汽车厂商具有重大意义。本文结合生产线开发的流程和理论,并通过仿真和实验验证,对车身焊装主线在高节拍下的关键工艺开展了如下研究工作:一.针对高节拍柔性生产线工艺规划方案是否能满足产能目标,本文基于Simul8公司开发的Simul8仿真平台进行生产线建模和仿真,结合某汽车公司的实际案例,研究了生产线工艺系统瓶颈的分析方法,辨识出了关键瓶颈工艺及工位,通过优化总拼和轮罩滚边这两个瓶颈工位,优化后重新输入仿真分析,验证了高节拍车身主线规划方法及关键工位工艺优化结果的有效性和正确性,使系统达到规划产能要求。二.研究了适用于柔性化高节拍总拼工位的不同形式柔性总拼系统,详细分析了上海某汽车公司使用的总拼系统的应用瓶颈。建立了可提高工位效率的Opengate运动分析及优化方法;确定了模块化的总拼工装定位基准;确定模块化的总拼定位焊点以提高总拼工位柔性,提高工位效率,降低工位停机率。三.研究了车身主线轮罩滚边工位瓶颈,优化了滚边轨迹,由单向式改为往复式;其次通过增加机器人辅助切换胎膜,来减少车型切换时带来的节拍损失,提出了串行方案和并行方案并详细分析工艺,从节拍,成本,柔性,质量,维护方面对比两种方案的优缺点。