镁合金液态模锻技术是一种新型的金属材料半固态成型方法，其工艺过程是将液态的镁合金直接浇入经过预热的模具型腔内，金属液处于半熔融或半凝固状态时，通过模具冲头施压，使合金液在较高的机械压力下进行塑性流动并结晶。该技术综合了固态锻造和液态铸造的优点，可获得质量较高的液锻件。液态模锻件的质量高低主要取决于成型工艺参数，本文重点研究三个最重要的工艺参数对镁合金液锻件的影响，即液锻压力，合金液浇注温度和液锻模具的预热温度。采用正交实验方案，研究参数改变对液锻件质量的影响，得出最佳工艺参数组合。本实验选用的实验材料为AZ31镁合金，实验设备为镁合金专用保温炉和通用液压机。采用液态模锻工艺制备镁合金拉伸试样。在设计实验方案过程中，结合实验条件和实验目的，对液态模锻工艺参数进行了分析选取，并对试验的操作过程做出具体说明。镁合金液态模锻工艺参数设置为：（1）液锻压力为40MPa~80MPa，变化梯度10MPa；（2）合金液浇注温度为650℃~730℃，变化梯度20℃；（3）模具预热温度为150℃~350℃，变化梯度50℃；（4）开始加压时间3s；（5）保压时间15s。工艺参数对液态模锻件性能的影响较大，改变工艺参数可以得到不同性能的合金件。通过对不同工艺条件下的液锻件性能进行测试，得到如下结果：（1）与普通铸件相比，液锻件的性能大幅提高；（2）液锻压力的增大使液锻件的密度和硬度随之增大；（3）随液锻压力、浇注温度和模具预热温度的升高，试样的抗拉强度均先上升高后下降，在某一参数值附近呈现峰值；（4）试样的微观组织致密程度、晶粒细化程度均受到液锻参数改变的影响，拉伸断口工艺条件不同而呈现出不同的形貌特征。通过观察实验现象，分析实验结果，找出液锻件质量受工艺参数的影响趋势，并对试验结果进行Matlab软件处理。综合分析，得出如下主要结论：镁合金液态模锻的最佳成型工艺参数为：（1）液态模锻压力为70MPa~75MPa。（2）合金液的浇注温度为680℃~690℃。（3）液锻模具的预热温度为250℃左右。