对车身零部件设计而言,三维模型的建立,仅是一系列复杂迭代过程的开始。工程师将基于后续结构分析、工艺分析、NVH分析等的反馈,对初始三维模型进行反复修改,这是一个非常耗时的过程。既有的参数化建模方法,一定程度上改善了这个问题,但远不能适应车身零部件高度复杂、多变的特性(常常包含上千个不确定的建模步骤),其修改、迭代效率远低于汽车公司的预期。探索新的、更为高效的建模方法成为汽车公司在巨大竞争压力下的重要选择。本文就是基于这一背景,与某汽车公司研发部门合作探索了一种新的建模思路并进行了软件实现。车身零部件三维模型的传统创建过程,更接近基于“由点成线、由线成面、由面成体”的串行建模过程,以达成工程师的某种“形状预期”。而这种形状预期,有可能被后期分析证明是存在缺陷、甚至错误的。因为整个建模过程是围绕某种“形状预期”构建的,每一步的几何操作高度依赖于上一步的操作结果,而“形状”又是设计过程中最不稳定的因素之一,因此后期修改的代价非常巨大的,整个参数化模型编辑、修改的鲁棒性极低。针对上述问题,本文提出、并实现了一种摆脱“形状预期”,基于“功能分解”的并行建模机制。本研究从设计角度、而不是建模角度重新定义车身零部件的建模过程,将模型分解为基体+若干为实现附件装配而产生的附加结构。以特定的、结构可调的实体表征不同的装配件的安装需求,通过一系列彼此独立的基于实体的几何操作,完成最终的车身零部件三维模型。本文基于Siemens NX平台,进行二次开发,实现了上述机制,并通过特征集成,使之成为Siemens NX建模系统的一部分。本文的算法部分在NX Open、UFun架构下使用Visual C++完成,系统集成和优化部分,采用知识工程语言Knowledge Fusion完成,实体库采用产品数据模版(PTS)完成,最终测试在主机厂完成。相较于传统方法,本文的机制体现出明显的优势,尤其是发生配件变更情况下的重大结构修改。本文的主要创新点,在于达成一个基于功能分解、而不是形状预期的并行建模方式。相对于形状预期,功能需求是建模过程中更为稳定的因素,基于后者构建的建模策略,也因此具备了更高的模型修改效能,主机厂的测试充分证明了这一点。虽然本文的开发是基于Siemens NX的,但其针对问题是共性的,其思路与方法,是具有借鉴性的。