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针对面成型光固化的制件难以满足许多领域性能要求高的问题,搭建了实验平台并对成型工艺和制件性能进行了研究,通过成型工艺参数优化和后处理工艺提高了制件性能,通过研究制件在潮湿环境下的性能变化得出了制件的使用注意事项,对生产实际具有一定的指导意义。首先,进行了分层厚度、曝光时间、底层曝光时间、底层层数、回合等待时间和分层方向的单因素实验,研究了单一成型工艺参数对尺寸精度、表面硬度和弯曲强度的影响规律,并分别筛选出了对制件性能指标中尺寸精度、表面硬度和弯曲强度影响最大的成型工艺参数。其次,进行了多因素正交试验,研究了多种成型工艺参数耦合对尺寸精度、表面硬度和弯曲强度的影响,通过极差分析法进行了参数优化,选择出了最佳的成型工艺参数值组合,并依据各参数对制件性能的影响力大小进行了排序,以便于实际生产中对各参数的利弊权衡。尺寸精度的最优化参数值组合为:分层厚度0.15mm,曝光时间25s,回合等待时间20s,该参数值组合将尺寸相对误差从3.55%降低到了1.15%。表面硬度的最优化参数值组合为:分层厚度0.1mm,底层曝光时间40s,底层层数2层,该参数值组合将表面邵氏硬度从82.2HA提高到了89.1HA。弯曲强度的最优化参数值组合为分层厚度0.2mm,曝光时间25s,底层层数2层,分层方向为Y方向,该参数值组合将弯曲强度从77.32MPa提高到了89.25MPa最后,进行了制件性能的实验研究。研究表明,在潮湿或水下环境中会降低制件拉伸强度,24小时内从56.9MPa降低到47.9MPa;60℃热处理3小时可以将制件拉伸强度从56.9MPa提升到62.7MPa,同时将弯曲强度由77.6MPa提升到93.1MPa;后固化20min可以将弯曲强度由77.6MPa提升到95.7MPa。