快速成型技术相对于传统的加工方法有着生产周期短、生产灵活性高、不受产品机构设计形状以及精度高等优点，而备受各制造业的青睐，是一项新型的、具有很大发展潜力的成型技术。直接金属SLS快速成型技术的工艺原理以一般的选择性快速成型技术为基础，都是一种基于离散/堆积成型原理的新型数字化成型技术，由计算机的辅助设计系统中的CAD技术模拟制件的三维模型，再由成型设备根据模型，利用切片技术进行层层烧结，最后成型制件。所以，相对于传统的车削等加工方法具有一定的先进性。国内外对这一项成型技术都做出了大量的研究，但是国内的设备主要是靠进口，且价格昂贵，国内生产的设备烧结出的制件的精度较差，性能质量不达标，且对于成型设备的相关研究还不够透彻。因此，本次课题研究的内容主要针对成型设备的相关装置进行了研究和设计。以先辈们所作出的研究为基础，以直接金属SLS快速成型技术的工艺原理、设备结构以及相关的缺陷为理论依据，以改进成型技术、保证制件的精度与机械性能、提高生产效率为理念，展开本次课题的研究内容。首先由成型设备的整机结构以及各部分装置的功能结构入手，来研究设计相关的装置。直接金属SLS快速成型机的结构部分主要由成型缸装置部分、供粉缸装置部分、铺粉装置、预热装置、成型腔部分以及成型机机架组成，对成型机以及各部分装置的功能、结构要素以及工作原理进行研究，为后续的研究工作打下了基础。对直接影响制件精度和质量的铺粉装置部分传动机构做出了相应的设计和计算，校核传动精度，并针对烧结过程中遇到的球化飞溅现象，对铺粉装置进行了改进。热场的分布是影响制件成型精度和强度的重要影响因素，利用ANSYS有限元分析软件，对在烧结过程中单一金属（钛）的热场进行了模拟和分析，同时分析了烧结参数对金属粉末在烧结过程中受热均匀性的影响，以便能够选择出最优化的参数组来进行烧结。参数化设计是产品设计的一个重要的发展方向，利用Pro/E系统中的Pro/Program程序功能模块，对快速成型设备进行了参数化设计，并分别对零件、各部分装置以及整机进行了参数化设计，提高了其设计的灵活性，以便后续对其设计研究。本次课题主要是围绕以上的相关内容做出了研究，对直接金属SLS快速成型设备的进一步探究发展起到了一定的作用。