为了保持柴油机作为交通领域主要动力的地位,满足其高速、轻型、大功率的发展要求,并面对世界各国日益严格的排放法规,必须进一步改善其燃烧特性,提高供油压力。近年来,柴油机厂大多采用了高泵端压力的喷油泵,加剧了机体振动,供油系高压油管在使用中要承受更高的泵端喷射压力,事故率上升明显,给柴油机厂和用户带来了极大的损失。 本文结合现阶段柴油机装配大马力喷油泵而造成的高压油管故障率上升的实际,以某型号六缸柴油机为研究对象,对其故障件进行统计,并结合疲劳理论进行分析,确定了易受损的危险部位。将局部应力一应变实验测量法应用到高压油管危险部位的测量当中,对危险部位的因受周期性外力而产生的应变的大小、应变变化的频率和振幅进行测量,为分析疲劳破坏提供了必要的数据支持,并为改进提供了理想的检验标准。通过疲劳理论和流体力学理论对其工作状况和破坏机理进行分析,在国标的基础上,结合柴油机厂的生产实际,制定了厂内部的高压油管设计规范,为油管的设计提供了依据。结合有限元分析方法,建立柴油机高压油管-管夹模型,对其工作规律和工作模态进行了研究,得出了油管的动态特征信息,为设计及优化提供了有效地参考数据。结合模态分析理论,提出了改进管形、管夹的设计方案,并利用有限元分析方法,指导高压油管的改进。 改进结果经实验验证和产品信息反馈,降低了高压油管的应变,提高了高压油管的整体抗疲劳性能,进而提高了高压油管的整体可靠性,对于解决实际问题缩短各机型油管试验分析具有很好的指导意义。