催化剂被广泛应用于石油炼制与化工行业,现代化工生产中约有80%的反应离不开相应的催化剂。催化剂中通常含有铝硅载体,如钼、钻、钒、镍等稀有金属,这些金属具有特殊的结构和活性,可以提高原料的去杂率,例如,金属钒可以极大地提高原料加氢脱硫、脱氮、脱金属的效率。近几年来,为了满足日益增长的超低硫燃料的需要,对催化剂的石油加氢能力不断提高,催化剂经过几次循环再生利用,导致其活性下降或有些催化剂永久性中毒,使其不再具有可再生利用的价值。因此,每年有大量的废催化剂排放,但废催化剂中仍然含有相当数量的有色金属或贵金属,如果直接排放既会造成资源的浪费,也会对环境造成极大的污染,开展废催化剂的综合回收,不仅有利于减少环境污染,实现资源的循环利用,同时也具有一定的经济效益。本文所研究的废催化剂中含有相当数量的钨,其次是镍和铝,因而具有很大的回收利用价值和经济效益。本文采用钠化焙烧—水浸提取钨和酸浸提取镍、铝工艺,对废催化剂中的钨、镍和铝进行回收,确定了钨、镍和铝回收过程的影响因素及最佳工艺条件。为了探讨镍的浸出规律,本文还对提取镍的酸浸过程动力学进行了研究。废催化剂原料采用钠化焙烧—水浸实验确定了提取的W03的最佳工艺条件：Na2CO3的加入量为W03理论量的6倍,混合物料在750℃下钠化焙烧4h,焙料在固液比为1：4,在90℃下水浸2h,W03的浸出率可达到95%以上。W03的回收率为90.85%,产品的纯度为96.3%。镍和铝在浸出渣中得到富集,用硫酸溶液对渣浸出,得到最佳浸出条件为硫酸质量分数为30%,浸出时间为4h,固液比为1：8,浸出温度为85℃,镍和铝的浸出率分别为98.27%和90%。并将镍铝分离得到镍的回收率为94.3%,铝的总回收率达到了92.6%。实验制备的硫酸镍纯度为98.5%,符合工业质量标准,氧化铝的纯度为94.5%。采用硫酸作为浸出剂对镍渣进行了酸浸动力学研究,研究结果表明：物料粒度、硫酸浓度、反应温度等因素对镍的浸出率有较大影响。通过对实验数据进行线性回归,得出了镍的酸浸动力学方程式,镍的硫酸浸出过程属于扩散控制模型,与扩散控制动力学方程式相吻合,浸出反应的表观活化能为15.95kJ/mol。