精益生产方式作为一种福特的大量生产方式后发展起来的更先进的生产管理方式，近年来在全世界范围内得到越来越广泛的应用。K公司2008年进入中国，主要为各汽车整车厂配套供应门锁系统。面对每年快速增长的产品种类和生产量，引入精益生产管理，通过对生产线的物流的持续的精益改造，以期最大程度地充分利用空间，减少浪费，提高生产速度和对客户要求的响应速度，满足客户的需求，从而提高企业盈利能力和竞争能力。本论文首先提出了研究的背景和意义，对企业推行精益生产的必要性进行了阐述。根据精益生产的原理和应用方法，分析了K公司存在的生产线规划布局不合理，空间浪费大；生产线平衡较差，在线库存多等由大量生产方式带来的问题。对K公司生产现场用精益思想进行了重新规划，更有效的利用现有空间。改善后比原先相比节省了36%的厂房面积。通过应用JIT、看板等工具，对物流的各个节点用精益价值流的思维重新打造了物料流程。根据标准工时进行流程再造，改善了生产线的平衡，实现了单件流。重新设计了工位物料架，定义了生产线物料放置区域。以建立“可视化的持续物流”为目标，重新定义了领料，成品入库，物料配送等流程，减少物料流动过程中的不确定因素，使物流过程简洁、透明并能持续流动。通过改造，各个流程效率都有显著提高，因物料配送的原因造成的停线和管理损失大幅下降。根据精益生产在K公司的实践与成果，证明推行精益生产确实能够消除浪费，降低成本，从而提升企业管理水平和竞争能力。