随着科学技术的发展,市场对钢铁产品的质量要求日益提高.梅山炼钢厂连铸机系意大利BAGNOLI厂引进的全弧形1机2流二手设备,总体装备水平偏低,相当于70年代初期水平.通过预设辊缝以保证铸坯在凝固收缩过程中不发生中心偏析和中心疏松.然而,由于连铸工艺及设备维护、调整等不完善,在连铸生产中,铸坯内部一般都会存在中心偏析和中心疏松等缺陷,严重时产生中心裂纹,影响了钢材的内部质量和加工、使用等性能.抑制连铸坯中心偏析与疏松以及中心裂纹是必须解决的问题.该课题的研究目的是:通过分析铸坯中心裂纹的形成机理,在梅山炼钢厂连铸机上采用全程辊缝控制轻压下技术抑制连铸坯中心裂纹的形成.提高合格铸坯收得率.该文综述了国内外板坯连铸技术发展概况、连铸技术发展的基本趋势以及连铸板坯中心裂纹的治理的研究现状.根据金属凝固原理、连铸坯的冶金学特性和力学性能、结合连铸的设备特点以及连铸的工艺参数对连铸坯中心裂纹的形成机理进行了分析和研究并综述了有关理论和技术.针对梅山炼钢厂在连铸生产中的实际情况,在生产条件下,首次采用全程辊缝控制轻压下技术进行试验研究,探索出轻压下的最佳工艺参数,最终对铸坯中心偏析和中心疏松等缺陷实现了抑制.用金相显微镜观察中心部位及边缘部位夹杂物的分布情况、金相组织特征;用扫描电镜能谱测量夹杂物尺寸及夹杂物定性分析.连铸坯中心实现了等轴晶化.提高了合格铸坯收得率.在生产中,根据金属凝固原理、轻压下原理和连铸机的设备参数进行试验方案的策划,制定质量目标.在实施轻压下技术时,采用硫印检验的测量方法进行监视和控制,根据测量数据采取预防措施和纠正措施,并不断地持续改进.最终采用优化的工艺参数,产品合格率达到99.5％.