卷对卷是一种高效能、低成本的连续生产方式,加工对象是一类可挠曲的薄膜材料。柔性材料在生产过程中,受力不均匀时极易发生形变,在生产过程中若没有对已经导致柔性形变的设备进行维护,设备继续运作将导致柔性材料形变量逐渐扩大,随着受损次数不断累积导致设备无法正常运行下去,这就大大缩短了设备的运行生命周期,同时造成巨大成本浪费。因此,如何使大规模柔性材料R2R制造系统朝着无故障、智能化发展,成为学术界和相关业界的重点研究对象。目前各大企业对大型设备均采取周期性维护,大量降低成本浪费的同时也减少了设备的加工运行时间。论文以柔性材料R2R制造系统辊轴为研究对象,以减少设备故障发生率和提高产品质量为目标进行研究,研究了辊轴振动信号周期波动不规律原因及如何选取已经提取出的特征值,建立逻辑回归模型对设备性能衰退状态进行评估以及质量控制图对设备故障进行预测。主要研究内容包括:（一）针对柔性材料R2R加工设备对辊轴振动原始信号进行采集,从已经进行处理的数据结果中提取出辊轴振动原始信号的特征信息,再根据特征信息进行准确有效的分析,提取辊轴振动时域特征参数值,并对其特征值进行无量纲化处理。（二）对所提取的信号通过统计学模型实现对客观事物之间的相互影响进行分析,对逻辑回归数学原理和回归模型系数估算方法进行研究,根据所建立的逻辑回归模型对辊轴性能状态进行评估。（三）在多工位制造系统各工位之间的相关性分析的基础上,建立描述多工位过程偏差和产品最终质量的关系表达式,构建制造系统受控和失控状态下的误差流模型,对所建立的故障源控制图进行仿真,通过实验来验证控制图的平均运行链长的仿真值与理论值的吻合程度。