由于增材制造（Additive manufacturing,AM）增材成形件通过逐层堆积成形,容易在增材成形件内部产生孔隙、夹杂、裂纹等内部缺陷以及表面流淌严重、表面粗糙度差等成形缺陷。因此,本课题在冷金属过渡（CMT）的电弧增材技术（WAAM）的基础上复合了铣削的减材加工,以低碳钢焊丝ER70-G为研究对象,根据成形工艺参数、焊渣清理方式及焊缝金属叠加量三个因素制定了8个增材方案,并对其成形件内部冶金质量和力学性能进行了分析研究。主要研究结果如下:首先,通过对8个增材试验方案的工艺研究对比分析,最终确定了增材电流为102 A,增材电压为13 V,送丝速度为2.6 m/min,增材速度为5 mm/s,气体流量为15 L/min,起弧和收弧停顿时间为2 s为本研究最佳的增材制造工艺参数。采用X射线探伤、XRD物相分析、SEM能谱分析和金相观察等手段对8个增材方案下成形件的内部缺陷进行分析后发现,为了获得较好的成形件内部质量,必须要对每道焊缝上的焊渣进行清理。随着焊渣清理力度的加深,成形件内部的孔隙、未熔合、夹杂、裂纹等缺陷明显减少。方案7及8中将上表面金属大量打磨的方式虽然进一步减少了内部缺陷,反而使材料浪费严重。最佳的焊渣清理工艺为:每道熔覆后,下道熔覆前,清理每道焊缝金属的上表面、侧面间隙及两道焊缝金属相叠加的侧面间隙。在其它条件一致的情况下,3.4 mm的焊缝金属叠加量比3.6mm下的内部缺陷数量有所减少。其次,对8个增材方案下的成形件进行了显微硬度、冲击性能和疲劳性能的试验研究,并结合SEM、OM等手段对断口的宏观和微观形貌进行了分析。结果表明,处于焊缝的交界处及两侧的显微硬度数值较低,交界处由于出现缺陷的集中,导致其显微硬度值最低,在焊缝中心处的显微硬度数值最高。试样缺口与增材方向垂直的试样冲击性能普遍优于试样缺口与增材方向相平行的试样;随着试验温度的降低,冲击性能也降低;随着焊渣清理力度的加大,试样的冲击力学性能有着一定程度的提高,但是过多的焊渣清理不仅没有显著提升力学性能,反而浪费了大量材料。相同工艺参数及焊渣清理方式下,3.6 mm和3.4 mm的焊缝金属叠加量得到的成形件其力学性能也相差不大。最后,采用L16（4~5）正交表在不同铣削工艺参数下对成形件表面粗糙度的影响进行设计。通过极差分析和单因素分析,确定了最佳的铣削参数为:进给速度2mm/min,主轴转速9000 r/min,轴向切深3 mm,径向切深0.4 mm,逆铣。