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随着科学技术的不断发展，机械制造业对产品的质量提出了更高的要求。由于数控机床具有自动化程度高、加工的零件误差小、产品质量稳定、生产效率高、便于产品的研制开发以及便于实现计算机辅助制造等特点而获得了迅速的发展和广泛的应用。但是纵观国内数控机床的使用情况，相当一部分数控机床的利用率还不是很高，效率还没有充分发挥。造成这种现象的原因主要是早期数控设备都不具有网络功能，甚至没有通讯接口，一般也不拥有大容量存储设备，而随着各种计算机辅助设计/制造（CAD/CAM）系统的完善与发展，这些CAD/CAM系统越来越快的进入实际加工系统，然而数控程序、控制参数、刀具补偿量等尚需在线手工录入，不利于CAD/CAM的一体化的实现。因此，采用自动编程系统或CAD/CAM系统离线生成数控程序和相应的控制参数与补偿量，通过仿真预先验证生成程序的正确性，优化NC加工程序，然后再利用数控机床与计算机之间的通讯软件进行数据传输，实现并行作业，是提高数控机床使用效率的有效方法。本文以数控加工与模具开发研究所现有的数控设备FANUC-0系列立式数控铣床为研究对象，利用该机床配有的RS-232C串行接口作为通讯口，以VC++6.0作为开发工具，进行了以下几方面的研究：（1） 在服务微机与FANUC-0数控铣床的通讯方面做了以下研究：通过数控机床上配有的RS-232C串行接口作为通信的突破口，深入研究RS-232C的引脚定义、数控系统的结构、CNC与PC机之间的接线方式、数控程序的格式、通讯参数的设定、通信方式、流传输协议设定，并模拟光电阅读机和纸带穿孔机，实现数控机床与本地服务机的通讯。（2） 在计算机网络的建立、实现本地服务PC微机与远程CAD/CAM设计微机的通信方面做了以下研究：进行网络拓扑、连接方式、通讯协议的选择，将由远程CAD/CAM软件直接生成的数控程序、控制参数等传输到服务机PC上，从服务微机将数控加工程序以文本文件的形式传输到数控加工机床上的存储器内；实现数控程序的传输、控制参数等的远程调用和网络传输。（3） 对由CAD/CAM软件生成的加工程序进行机床加工过程的模拟仿真，验证这些程序的正确性，并提供机床参数、加工时间的查询，进行了加工刀具路径仿真，从而使设计者能更好的根据数控设备的参数设置来更好地优化数控加工程序。<WP=7>（4） 采用基于可视化界面的VC++6.0作为开发平台，进行仿真的功能设计和用户界面设计及数学建模，开发了“数控加工程序的仿真软件”。