分散染料转移印花技术具有工艺简单、设备投资少、艺术感高、图案精细和无需水洗及再行干燥等优点，属无水印花工艺。但该技术只适合于合成纤维织物，因此将该印花工艺应用于棉织物而实现清洁生产具有现实意义。现有棉织物分散染料转移印花技术存在游离甲醛含量超标、印花织物得色量低、色牢度差、手感硬和亲水性差等诸多问题，严重阻碍了该技术的普及和推广。基于此，本文通过聚合单体和交联体系的优化，考察乳化剂配比及用量、聚合工艺对乳液性能的影响，合成了一种环保型分散染料转移印花用棉织物改性剂。采用FT-IR、DSC、TG、TEM、粒径分析等多种现代仪器分析手段对改性剂结构、性能进行表征，并对其应用工艺进行研究。论文的主要研究内容分为三部分：(1)改性剂聚合单体和交联体系的优化。具体开发以丙烯酸丁酯为聚合主体单体，以苯乙烯、丙烯腈等为改性单体的共聚物，探讨了共聚物配比与印花品得色量之间的关系。通过分析不同交联单体对胶膜力学性能、K/S值以及印花品色牢度的影响，筛选出对印花品色牢度影响最为显著的交联单体，并系统性分析了该交联单体用量对印花品色牢度、胶膜力学性能和耐水性的影响。结果表明：苯乙烯（St）和丙烯腈（AN）对印花K/S值影响较为显著，其用量分别为30%和5%（%—相对单体总重量）时，印花品可获得较为满意的色深度和鲜艳度。交联单体聚乙二醇（200）二甲基丙烯酸酯（PEG（200）DMA）可作为转移印花改性剂的理想无甲醛交联剂,且其用量越多，水溶失率越低。当其用量为3%时，改性剂胶膜吸水率较低、断裂强度和断裂延伸率较好，印花色牢度较佳。(2)改性剂的合成及表征。以无APEO阴离子乳化剂A-6820、非离子乳化剂A-980及可聚合乳化剂V-10S复配组成乳液聚合用乳化剂，并应用于预乳化半连续乳液聚合法制备棉织物转移印花改性剂。系统研究了阴/非离子乳化剂配比和用量对预乳液稳定性、聚合稳定性、聚合后胶乳稳定性、乳胶粒粒径大小及分布的影响，探讨了聚合温度、保温时间、引发剂用量等因素对胶乳性能的影响。并采用FT-IR、DSC、TG、TEM、粒径分析等多种手段对改性剂结构、性能进行表征。结果表明：阴/非离子乳化剂配比在2:1、用量6%，可聚合乳化剂V-10S用量1%时，乳液聚合具有良好的预乳液稳定性、聚合稳定性和聚合后胶乳稳定性，以及较好的印花色牢度。改性剂最佳制备工艺：聚合温度80℃、保温时间50min、引发剂用量6%。在该工艺下聚合稳定性较好、单体转化率较高、凝聚率较低。透射电子显微镜显示：采用该工艺制备的改性剂乳胶粒呈规则的圆球状、粒子大小均匀；动态光散射纳米粒度仪显示：乳胶粒粒径在60～70nm,分布较窄；红外光谱图证实：各聚合单体均较好地参与了反应；差示扫描量热分析表明：改性剂的玻璃化温度为19.01℃；热重分析显示：改性剂胶膜的初始分解温度为439℃。（3）改性剂的应用工艺研究。通过分析不同发泡剂的发泡力和泡沫稳定性，优选出适合自制棉织物改性剂的发泡剂。分析了发泡剂用量、稳泡剂用量和搅拌转速对泡沫性能的影响，考察了改性剂用量、预烘温度及时间、焙烘温度及时间、转印温度及时间对印花品性能的影响。结果表明：最佳发泡工艺：发泡剂十二烷基硫酸钠用量5g/L、稳泡剂十二醇用量2g/L、搅拌转速2000r/min。最佳泡沫施加工艺：改性剂用量60%、预烘温度80℃、预烘时间100s、焙烘温度150℃、焙烘时间80s。最佳转移印花工艺：转印温度220℃、转印时间20s。采用最佳合成工艺制备的改性剂对棉织物改性，再经分散红转移印花，其印花品耐水、耐汗渍、耐干、湿摩擦色牢度和甲醛含量等各项指标均符合GB18401-2010《纺织品基本安全技术规范》A类标准。因此，该改性剂属于环保型分散染料转移印花改性剂，能较好地实现棉织物无水或少水印染的目的。