随着能源价格的不断上升,给高能耗型的钢铁企业带来巨大的市场竞争压力。烧结作为钢铁工业的主体工艺过程,其能耗占钢铁冶金总能耗的10%～15%,节能潜力巨大,提高烧结生产控制水平,实现科学合理的能源管理,降低烧结工序的生产能耗,对整个钢铁工业的节能降耗具有十分重大的现实意义。本文以国内某钢铁厂的烧结工艺过程为研究对象,综合运用烧结理论、计算机科学、现代控制理论、人工智能以及管理科学等多学科知识,自主开发钢铁烧结生产过程的能源管理系统,对烧结生产的配料系统、混合与布料系统、电力系统、动力系统(燃气、热力)、水系统实行集中监控和管理,实现从能源数据采集、过程控制、能源介质消耗分析、能耗管理全过程自动化、高效化、科学化管理,使能源管理与能源生产、使用的全过程有机结合起来,提升能源管理的整体水平,真正的从源头实现节能降耗的目标。本文的主要成果及结论如下：1)通过热平衡测试与计算,全面了解烧结工艺过程中各项热收入和支出情况,找出影响能耗的主要因素,为能源管理系统的开发提供数据支持。2)对烧结机与环冷机进行了漏风率的测试与计算。找出烧结过程的漏风区域,并有针对性地采取减漏措施,从而降低漏风率。3)研究了烧结工艺流程中能流、物流和火用流模型的最优化方法,采用钢铁企业能耗e-p分析法,建立了烧结工艺综合能耗分析和(?)流分析模型。4)应用SQL Server2005数据库中的关系模型(Relation Model)建立了数据库,数据库中包括了烧结工艺过程中的能流与物流的主要影响因素。5)采用VS 2005个人版开发了烧结生产能源管理信息系统,该系统分为五大模块：用户管理、能源管理、数据操作、系统维护、帮助模块,五大模块下包含各个模块具有的功能模块,用户通过界面的各功能按钮对系统中的数据库进行操作,实现烧结工艺能源的自动化管理。