摩擦焊接技术作为一种高效绿色的焊接方法，近年来越来越受到了人们的重视。与其他焊接方法相比其具有许多的优点，因此被广泛应用在航空航天、汽车、石油和军工等行业。摩擦焊接技术的发展具有光明的前途。 但是目前摩擦焊接的研究集中在焊接过程的控制上，专门基于连续驱动摩擦焊接的专家系统还没有出现。因此，论文针对连续驱动摩擦焊接难以建立精确的数学模型和全参数化准确控制的特点，提出了连续驱动摩擦焊接专家系统的方法。结合有限元温度场和压力场分析理论、摩擦焊接加工等理论研究，建立异类钢摩擦焊接仿真模型，设计了摩擦焊接工艺优化方法，开发了用于工艺优化和焊接加工的摩擦焊接专家系统。该系统通过仿真优化能够得到不同材料和尺寸的工件摩擦焊接最优的控制参量，并自动控制摩擦焊接的过程。 论文介绍了摩擦焊接专家系统的总体结构和方案。并详细论述了专家系统知识库的建立方法，知识库包括了焊接材料数据库、案例库、数值模型库和模糊加工规则库。提出了基于案例和数值模型计算的推理方法，其中包括直接案例查询、基于近似案例的推理、结合似然推理的模型计算推理三种推理方法。 通过在总结他人研究成果的基础上，建立了连续驱动摩擦焊接的数值计算模型，用于摩擦焊接专家系统的模型推理。其中重点建立了热输入模型和热传导模型，并利用MATLAB仿真软件进行了验证。 设计了用于专家系统的摩擦焊接工作平台，按照连续驱动摩擦焊接的基本要求，设计了该平台的机械系统和液压控制系统及详细的参数计算，并讨论了平台主轴工作的稳定性。 系统的上位机开发是通过Microsoft Visual C++6.0编程工具来实现的。利用VC开发了系统的人机交互界面，实现操作的简单化、可视化。结合SQL语言和Access数据库工具完成了数据库的编程。另外，利用VC提供的MSComm控件实现了与下位机的异步通讯。 专家系统用于加工控制的下位机测控系统是利用STC系列单片机来开发的。利用单片机实现了摩擦焊机主轴转速、工作压力、工件温度、顶锻轴向位移等参数量的检测和控制。论文论述了各部分的实现原理、具体电路和元器件选择等等。 文章最后指出了论文开发的专家系统不足及需要改进之处，并对连续驱动摩擦焊接专家系统提出了实现网络化和资源共享的展望。