我国在上世纪九十年代开始，连铸技术应用快速发展，许多大中型钢铁企业都实现了全连铸化，大大缩短了我国钢铁工艺与世界先进水平的差距，使整个生产流程发生了革命性的变化。大圆坯连铸技术、薄板坯连铸连轧技术等新的连铸方法不断快速发展，钢铁工业生产持续向优质、高效、低成本转变，产品质量和生产过程的可控性、高效化将成为今后钢铁企业的发展目标。因此改善连铸坯质量，实现生产过程高效化已经迫在眉睫。　　众所周知，大方坯高碳合金钢由于其高碳高合金的特性，两相区宽、凝固时间长，铸坯易形成严重的中心疏松和偏析缺陷。大量的事实证明，大方坯采用结晶器电磁搅拌、二冷动态配水、末端电磁搅拌以及轻压下组合技术，合理的工艺匹配可显著的改善铸坯中心疏松，降低中心线偏析和V型偏析，极大地提高铸坯内部质量。因此，为了更好的发挥“结晶器电磁搅拌+凝固末端电磁搅拌+轻压下”组合的作用，改善铸坯内部质量，结合龙腾特钢厂大方坯连铸机实际生产情况，对连铸坯的凝固终点和电磁搅拌工艺参数进行系统优化。　　凝固末端终点位置的准确判断与凝固末端电磁搅拌以及轻压下的冶金效果密切相关。本文以龙腾特种钢310mm×360mm大方坯连铸机为对象，结合现场实际，通过数值模拟研究、现场试验，校验凝固传热模型来研究过热度、拉速以及二冷水量对温度场及凝固终点的影响。另外再通过全面的检测和分析结晶器及凝固末端电磁搅拌器内的磁场分布，优化电磁搅拌参数。基于以上结果优化工艺方案，通过做对比试验，每个试验方案炉次取试样，切取横截面做铸坯低倍分析评级和钻孔化学分析法分析碳偏析等，最终确定不同断面各个钢种最佳的拉速，二冷工艺与电磁搅拌工艺制度。