课题以企业工程实际为基础,根据龙钢生产实际,在对龙钢目前连铸坯存在质量缺陷和影响因素进行分析的基础上,利用系统分析技术、生产比对方法,铸坯低倍检验等手段,调整转炉冶炼和中间包冶金工艺、结晶器参数、浇注温度、二冷配水、铸坯拉速,强化钢坯对弧和喷水的精确度,旨在改善连铸坯质量。获得以下成果:通过注流偏斜、结晶器工艺参数、二冷配水系统、拉速与浇注温度、钢坯成分等进行对比试验、低倍检验和统计分析,提出龙钢铸坯脱方的主要因素首先是结晶器铜管磨损及其装配精度,其次是二次冷却系统的正常运行,而浇注温度与铸坯速度、注流偏斜对龙钢方坯脱方的影响不是主要因素。通过对龙钢铸坯化学成分、矫直温度与压力、钢水过热度、拉坯速度等进行统计分析,得出影响龙钢铸坯内裂纹的主要因素是浇注温度与铸坯拉速。在龙钢的现有工艺条件下,拉坯速度为2.6～3.2m/min,中间包过热度控制在40℃以下,可以降低铸坯内裂的级别,且不影响下道工序产生。通过对铜管锥度和材质、润滑油、振动系统等进行对比分析,得出影响龙钢铸坯横裂的主要因素是铜管锥度与材质,而振动参数、铸坯矫直温度、钢水成分等因素对龙钢铸坯表面横裂纹的形成影响不明显。龙钢铸坯夹杂物控制应主要在冶炼工艺环节,同时中间包液面高度和冲击区钢流的形式对夹杂形成具有显著影响。通过把中间包加高150mm,钢水液面提高150mm;冲击区_使用稳流器后,钢坯夹杂级别下降一个级别。通过以上工艺控制措施的实施,使龙钢铸坯脱方率小于0.03%,铸坯夹杂级别下降一个级别,消除了铸坯表面横裂纹的发生,整体铸坯合格率达到99.93%。