钽是一种高熔点稀有金属,具有强度高、塑性好、抗腐蚀、单极导电等优良特性,多以钽粉或钽丝的形式用于制造高质量的钽电容器。而钽丝通常需要经过轧制、旋锻及拉丝等工序才能获得,工人劳动强度大、生产效率低且质量不稳定。针对这个问题本课题采用轧制法代替传统的旋锻,达到提高生产效率,降低生产成本及保证产品质量的目的。为此,本课题在进行轧制变形理论及工艺研究的基础上,结合生产现场的具体情况,设计了一套六角—六角—椭圆一圆孔型系统,用于轧制细径钽丝。同时借助于三维大变形弹塑性有限元,对钽丝在不同孔型中的轧制过程进行了数值模拟,获得了关于轧制过程的各种信息,并探讨了一些主要的工艺参数对轧制过程的影响,在此基础上对设计的孔型进行了修正和优化。为了实际检验设计的孔型是否合理,本课题自行设计制造了一套轧制试验装置,用于对修正和优化后的孔型进行实轧检验。试验结果表明,本课题开发的孔型系统和试验装置合理可行,能够将钽丝由φ5mm顺利轧制到φ2mm。此外,为了将开发的孔型系统尽快应用于实际生产,本课题还针对生产现场的实际情况,设计制造了一套具有足够多自由度的滑动导卫装置,可以在不改动原轧机的情况下,仅通过调整导卫装置就能够将钽丝顺利导入和引出轧辊。生产现场的试轧表明该导卫装置及孔型系统基本上能够满足生产的需要。