减小汽车重量是汽车轻量化发展的重要手段之一,减小汽车重量的有效手段就是使用轻质材料代替现有汽车使用材料,同时又保证汽车本身的安全性、舒适性。超高强热成形钢因具备成形精准度高、零回弹、对磨具损伤小、厚度薄且强度高等优点而被逐步应用在汽车生产制造中,更新汽车用材的同时也要匹配相对应的加工工艺。因此,研究1800MPa级热成形钢薄板电阻点焊工艺下的焊接性能可为实际生产提供重要的理论参考,符合汽车轻量化和节能环保的发展趋势。本文通过安川公司生产的DX-200MS165点焊机器人对1.2mm厚PHS1800热成形钢进行点焊实验,重点研究点焊工艺参数对接头截面特性、微观组织和力学性能的影响,通过混合正交实验得出接头性能最佳的点焊工艺参数,并对点焊接头的温度场、压痕直径和拉剪力等进行了有限元模拟分析。实验结果表明,点焊工艺参数对点焊接头的成形、组织和性能具有一定的影响。随着焊接电流和焊接时间的增加,点焊接头的焊透率、压痕率、熔核直径、压痕直径均显著增加;随着电极压力的增大,点焊接头的焊透率略有降低,压痕率略有增加,熔核直径、压痕直径均无明显变化。点焊接头母材区由全马氏体组成;熔核区主要由板条状马氏体组成,合金元素在熔核区分布均匀;热影响区主要由马氏体和铁素体组成。点焊接头拉剪断裂属于脆性断裂,且拉剪力最大值为16.54kN。点焊接头热影响区平均显微硬度为632.23HV、熔核区平均显微硬度为687.69HV,均低于母材区平均显微硬度727.47HV。有限元模拟得到的压痕直径、拉剪力与实验测量的结果吻合度较好,误差分别在15%和10%以内,且模拟数据和实验数据的规律性一致,证明了点焊接头有限元模型的准确性,能够指导点焊工艺参数的制定。本实验以拉剪力最优为标准的条件下,1.2mm厚PHS1800热成形钢点焊最佳工艺参数为焊接电流I=11.5kA,焊接时间T=30cyc,电极压力F=2.0kN;此参数下断裂机制为拔出断裂,且得到的点焊接头成形质量和力学性能优良。