随着全球经济一体化进程和制造业的飞速发展,行业内外部市场竞争日趋激烈,但在生产成本和制造技术层面,企业之间的差距也越来越小。在国家政策导向和制造业市场环境驱动的时代背景之下,如何提高产品质量,降低质量成本,成为企业能否在竞争中脱颖而出的关键因素。随着近期市场的持续低迷,金鼎公司加工中心由计划生产的大批量连续制造方式转向小批量、多品种的离散制造方式,成为典型的订单驱动的多品种小批量的机械加工企业。此外产品的工艺过程变更频繁、生产环境多变、制造资源协调困难,导致生产管理动态性强、质量管理难度大。因此,探索现有质量管理方法的优点、规避缺点,降低加工中心质量管控的复杂性很有实用意义。针对JD项目中加工中心支架销轴产品质量管理存在的问题及困惑,考察影响产品质量的关键工序,并结合因果图对影响工序质量的因素进行分析,以该工序加工前质量预测、工序中过程质量控制、工序后质量追溯为主线的工序质量管理模型,进行关键生产工序质量改进;通过对人、机、料、法、环、测等影响生产质量因素的分析,对加工中心现场质量管理进行改进;结合5S的实施,为持续改进支架销轴产品质量,提出可行性方案。本课题主要研究现有质量管理理论、方法及其在JD项目中的应用实践,结合金鼎公司加工中心支架销轴的生产制造流程,提出事前质量计划阶段—事中质量检验与控制阶段—事后质量统计与追溯阶段为主线的工序质量控制方法。通过重点对废品率较高的工序进行产品质量波动及影响因素分析,根据项目需求搭建产品质量集成控制模型,寻求质量改善的可行途径,达到产品质量的改进目标。本文结合质量理论和质量改进工具,提出整体的产品质量改进方案,并采取与之相应的保障措施,确保改进方案的有效实施。对于订单驱动生产的小批量、多品种的离散制造企业同样有很大的参考意义和借鉴价值。