前副车架是汽车底盘上重要的安全部件之一。由于汽车制造业的快速发展和车辆减重减排的需求，汽车前副车架的主要材料已经从钢铁发展成铝合金，其主要成形工艺有:冲压焊接式、管梁式弯曲成形以及挤压铸造技术。其中，挤压铸造技术生产的前副车架的质量较轻。但是，挤压铸造所生产的铝合金前副车架，暂时还达不到某些高档车型的性能要求。　　本文结合数值模拟和试验分析，以A356铝合金为材料对前副车架制造工艺进行研制。通过数值仿真、X光探伤、金相试验、拉伸试验等方法，研究了不同工艺参数对铝合金前副车架质量的影响，并通过优化的工艺参数获得性能优良的前副车架。同时，验证了数值模拟在现场制造时拥有指导作用，可以缩短开发周期、加快制造步伐。本文的主要内容包括:　　(1)设计了前副车架间接挤压铸造工艺。　　(2)采用有限元分析的方法，以压射比压、浇注温度、模具预热温度三个因素设计了三因素、三水平的正交试验。模拟结果表明:浇注温度对铸造充型影响最大，其次是压射比压和模具预热温度。得出最佳工艺参数是压射比压95MPa，浇注温度700℃，模具预热温度280℃。通过分析了这组工艺参数的模拟结果，得出最大缩孔为0.9595cm，铸造最大有效应力为185MPa。　　(3)根据数值模拟的结果，进行不同工艺参数下的间接挤压铸造试验。研究了前副车架的显微组织及力学性能，验证了最优成形工艺参数:压射比压为95MPa，浇注温度为700℃，模具预热温度为280℃。最优工艺参数下，得到了细小和圆整的晶粒，枝晶间距小，组织更加均匀的显微组织，晶粒平均尺寸103μm，铸件T6热处理后的抗拉强度和延伸率分别达到了296MPa和9.8％。　　(4)在间接挤压铸造过程中，随着比压、浇注温度的升高，铸件缩松缩孔等缺陷大量消失，组织得到细化，力学性能得到提升。但当压力、浇注温度升高到一定范围，铸件显微组织变得粗大，力学性能反而下降。当压射比压为95MPa，浇注温度为700℃，模具预热温度为280℃。前副车架铸件的力学性能达到最佳。