金属腐蚀是国民经济各个领域中最常见的现象，最有效的解决方法之一是在金属表面涂覆防腐蚀涂层。防腐涂料在使用过程中受到环境因素的影响，其力学性能发生变化而产生微裂纹，微裂纹的蔓延、扩张加速了金属底材表面涂层的剥离，从而使金属腐蚀加剧。如何通过涂层自我修复技术有效进行金属腐蚀防护是一项前沿性的研究课题，自修复微胶囊是涂层自修复技术的核心技术基础，本文就是要研究一种新型自修复微胶囊的合成工艺与应用技术，为开拓新型自修复涂层技术在金属腐蚀防护上的应用打下坚实基础。本文以桐油为芯材，脲醛树脂为壁材，采用原位聚合法合成了自修复微胶囊。通过探讨乳化剂种类和用量、乳化转速、芯壁比、酸化时间、终点pH值、酸化时间等反应参数对微胶囊性能的影响，确定了合成微胶囊的最佳工艺路线。同时，采用光学显微镜(OM)、激光粒度分析仪、傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)及热重分析仪(TGA)等分析仪器对微胶囊的形态、粒径分布与平均粒径、结构及热性能进行了分析。实验结果表明，采用OP-10为乳化剂，乳化剂用量为芯材的10%，乳化转速为1500rpm，芯壁比为2:1，终点pH值为3.0，酸化时间90min时所制备的微胶囊成囊性较优，分散性较好，粒径分布均匀，热稳定性较好，包封率最高可以达到95%。同时，本文对自修复微胶囊的应用进行了初步研究，将微胶囊埋植入环氧树脂金属防腐涂料中并涂刷于金属表面进行腐蚀试验，采用数码相机观察了微胶囊芯壁比、用量对金属防腐涂层耐腐蚀性能的影响规律，并评估了自修复金属防腐涂层的自修复性能。实验结果表明，当微胶囊芯壁比为2:1，用量占涂料用量10%时，微胶囊的耐腐蚀性能最好，自修复效果明显。