某型号发动机风扇后轴颈零件经过设计结构改进,将两个零件合并为一个零件。新的零件结构紧凑、强度和刚性较高,法兰盘处的联接采用了端面弧齿结构,这大大提高了联接精度和传动扭矩的稳定性,同时也增加了零件的加工难度,加工周期也随之拉长,所以严重的影响了发动机的交付。本文针对新结构风扇后轴颈零件的特点,以保证加工质量和提高加工效率为目标,开展加工工艺研究,主要研究内容包括:(1)打通车铣复合工艺路线,减少工序数量,提高加工相对精度和效率;(2)进行大长径比深孔钻削技术研究,实现深孔的钻削加工;(3)进行高精度端面弧齿磨削技术研究,打通磨削工艺;(4)开发无干预数控加工程序和机内测量程序,实现加工过程自动化,减少人为干预,提高加工质量。主要难度有以下几点:(1)车铣复合工艺在类似件上首次应用,零件相对较小,定位和装夹困难;(2)风扇后轴颈端Φ6孔的长径比为18,普通钻削加工排屑和冷却十分困难,刀具消耗较大,加工质量难以保证;(3)零件装配基准和其轴向尺寸对装配精度和装配尺寸链影响较大,无法实现一次装夹加工,所以加工难度较大;(4)端面弧齿精度要求高,磨削工艺和参数需要摸索和确定,存在加工风险。本研究应用国外先进的车铣复合加工技术,结合零件的结构特点和技术要求,制定了风扇后轴颈零件加工工艺规程,针对深孔加工排屑问题,研究了枪钻切削的工艺;针对装夹难题,设计开发了专用夹具;针对端面弧齿加工难题,试验了磨削工艺,确定了加工参数;针对企业提质提效的需要,研究了全过程无干预数控程序和机内测量程序,普遍将钛合金切削的线速度提高至80m/min。通过本文的研究,风扇后轴颈实现了车铣复合加工的工艺模式,保证了深孔和端面弧齿的加工质量,解决了零件加工精度难以保证的问题。同时显著提高了零件的加工效率,保证了生产交付,提高了工厂的配套能力。