在铸件生产过程中,难免会产生一些飞边,残留的飞边不仅影响了零件表面的质量和外观,而且降低了零件的使用性能。针对目前铸件飞边清理过程中存在的问题,研发了一种快速适应铸件形状复杂、批量小、规格多的浮动去飞边装置,其在生产成本、结构设计和自动化水平等方面具有独特的优势,应用开发前景广阔。本文依托于河北某机械磨具生产企业,结合铸件产品特点和加工经验,以自主研发铸件自动循迹浮动去飞边装置为目标,开发专用的气动去飞边辅助单元等设备。研究铸件自动循迹浮动去飞边系统的工作原理,确定了系统结构的总体方案。基于SolidWorks三维软件完成各个零部件的参数化建模,将零件装配成铸件自动循迹浮动去飞边装置总成的三维模型,提高了设计效率。根据铸件自动循迹浮动去飞边系统结构的设计要求,对浮动去飞边边系统的结构进行研究与分析,从而确定了去飞边系统的相关总体技术参数。根据自动循迹浮动去飞边切削力特性,提出了气动控制方案。采用脉宽调制(PWM)技术,由脉宽信号对模拟信号进行控制,调制成脉宽信号,实现了对高速开关阀的控制。比例控制系统中采用PID控制算法,保证了系统输出端的压力值与输入端的压力值成一定的比例关系,实现了气动系统的压力控制。并对气动控制系统进行分析与设计,研究铸件自动循迹浮动去飞边运动轨迹的控制方法。利用ANSYS Workbench软件对铸件自动循迹浮动去飞边装置进行模态分析,分析其前六阶固有频率和振型;对于硬质合金旋转锉分别加工灰铸铁、铸铝和铸钢三种材料工件时进行接触应力分析,分析其硬质合金旋转锉切削铸件飞边时的接触强度。搭建了铸件自动循迹浮动去飞边实验平台,建立去飞边切削力模型。利用正交试验法,研究了径向切削深度、主轴转速和进给速度对切削力的影响。通过硬质合金旋转锉对灰铸铁、铸铝和铸钢三种不同材料的工件进行去飞边实验的研究,分别得出硬质合金旋转锉在切削铸件飞边过程中的法向切削力、切向切削力和轴向切削力的最大值。对比实验结果和分析结果,验证铸件自动循迹浮动去飞边技术的可行性和安全性,并对铸件自动循迹浮动去飞边系统去除飞边效果进行分析。