半固态金属成形根据其工艺特点可分为触变成形与流变成形。目前对于镁合金，成熟的半固态金属成形技术只有流程长、成本高的触变成形，因此研究工艺流程更短、更经济的流变成形技术并进行工业推广具有重要的经济意义。　　 本课题在自主研发的锥桶式流变成形机(Taper Barrel Rheomouldingmachine，简称TBR成形机)的基础上，根据实验室研究结果和工业化中试的现场条件对设备进行了优化改造，克服了浆料制备和输送过程中的一系列难题，实现了从半固态浆料制备、输送到压铸一体化工艺过程，并建立了工业中试线，具有每小时60件AZ91D镁合金半固态压铸件的产能。使用TBR成形技术试生产了三种不同的AZ91D镁合金半固态产品。测试结果表明流变压铸件相对于同等条件下液态压铸抗拉强度提高了10％，伸长率提高了40％。　　 除了设备的改进与安装调试外，本课题还对锥桶式流变成形工艺进行了研究，制定合理的工艺参数。主要内容和结论如下：　　 (1)研究了内锥桶转速对AZ91D流变压铸件组织与性能的影响规律，对其影响机理进行了分析，总结出合适的内锥桶转速为500r/min；　　 (2)研究了外锥桶桶体温度对浆料的充型性能和AZ91D流变压铸件的显微组织影响规律，研究结果表明最佳的桶体温度为580～590℃左右；　　 (3)改进了浆料输送管的输送效果，最终将浆料输送管温度控制为590℃左右，同时在浆料输送管出口处通氩气作为保护气体；　　 (4)系统研究了压射比压、压射速度、保压时间和模具温度等流变压铸工艺对AZ91D流变压铸件组织与性能的影响规律，并从理论上对其进行分析。最终针对本套设备制定了合理的流变压铸工艺。其中，压射比压为75MPa；慢压射速度为0.5m/s；保压时间根据压铸件壁厚分别是：建筑刮板为4s、力学性能件为2.5s、方向盘为3s；模具温度为210℃。