我国稠油资源丰富,是油气开采不容忽视的重要部分。然而,因其具有粘度高、流动性差等特点,导致开采与集输难度较大,一定程度上限制了其大规模开发与利用。本论文聚焦我国稠油因其高粘度所致开采与集输的难题,系统分析化学降粘的现状、分类以及亟待改进之处,结合不同油田稠油特性,提出复合化学降粘体系改善流动性新策略,构建多种复合降粘体系,比较研究其降粘性能,进而探讨体系组分之间相互作用机制,为其在工程应用中减小储层伤害、降低经济成本提供新思路。首先依据国家标准,对河南油田和新疆塔河油田的稠油样品进行基础性质测定与分析。结果表明,稠油饱和烃主要为碳数较高的烷烃,因其熔点高,体系表现为高粘、高凝特性;稠油中胶质、沥青质含量较高,因其片层状结构及所含极性官能团间的显著氢键作用,致使其易于发生紧密堆积,从而影响稠油的流动性。在此基础上,以河南油田稠油为例,系统比较研究了5种类型、系列浓度油溶性降粘剂对稠油的降粘效果,并结合DSC分析、蜡晶微观形貌分析、红外光谱分析等探讨了不同种类油溶性降粘剂的降粘机理。结果表明:油溶性降粘剂的整体作用效果一般,改性聚丙烯中的PP-2降粘剂在浓度为500 ppm时的降粘率可达41.1%（30℃）;小分子烷基苯磺酸盐中的十二烷基苯磺酸铝在浓度为400ppm时降粘率为29.9%（30℃）;高分子降粘剂EVA类型中的EVA-3在浓度为500ppm时的降粘率为45.6%（30℃）;AN系列降粘剂中的AN-12在浓度为500 ppm时的降粘率为28.7%（30℃）;TERRAVIS系列降粘剂中的P20在浓度为300 ppm时的降粘率为32.3%（30℃）。另一方面,通过乳化剂单剂筛选、多元复配、正交实验等优选稠油乳化降粘剂。依据中石油企业标准,系统研究水溶性乳化降粘剂性能,并探讨了乳化降粘机理。基于单因素变量法进行二元、三元以及四元体系复配,确定乳化剂体系组成为阴离子表面活性剂（K12）、两性表面活性剂（BS-12）、阴非离子表面活性剂（AES）以及阴离子表面活性剂（SDBS）。采用四因素三水平正交实验评价乳化体系单剂质量分数对乳化效果的影响。其中,乳化降粘率影响因素依次为BS-12＞K12＞SDBS＞AES,通过最佳组合确定配方中各剂所占比例为:K12∶BS-12∶SDBS∶AES=2∶3∶2∶3。当乳化剂配方总浓度为0.3%时,体系乳化降粘效果和稳定性均达到相关标准。通过控制变量法考察了油水比、乳化温度、搅拌速率等乳化条件对稠油降粘效果的影响规律。结果表明,上述因素既相互关联,又相互制约;在实际应用中,应综合考量。最后,为充分满足实际生产需要,将前述5种油溶性降粘剂与优选出的水溶性乳化剂进行复合研究,构建复合降粘体系,比较研究稠油降粘性能,探讨复合化学降粘机理。结果表明,体系降粘率与稳定性均有所提升。两种类型的化学降粘剂复配能够达到协同增效的目的,且对其他稠油具有一定的适用性。可能的复合化学降粘机理,一方面是因为油溶性降粘剂一定程度上分散了稠油中的胶质、沥青质以及蜡质;另一方面是因为水溶性乳化降粘剂促使稠油与水形成O/W型乳状液,二者协同降低稠油粘度,改善流动性。