随着国民经济的发展、人们生活水平的提高，中国市场对汽车的需求也加速增长，在2010年达到井喷式增长。而消费者对汽车及其零部件的功能、稳定性、质量要求也越来越高，为迎合市场需求和增强市场竞争力，产品更新换代周期越来越短，产品复杂程度逐步提高。在激烈的市场竞争中，如何对变化的市场需求作出快速作出反应．满足多品种，大中批量、高效率、低成本生产的需要是零部件加工生产线设计规划时重要考虑的问题。以高速数控加工中心为主、采用高速切削技术组线的数控柔性生产线技术已成为大批量切削加工的发展方向，其以自动化程度高、高效率、高柔性等特点普遍应用于国际、国内各汽车零部件加工行业。本课题依据公司产品规划，面向生产实际，结合国内外发动机零部件制造业的现状和发展趋势，对公司BS10-5系列变速器箱体生产建设进行可行性分析，通过研究柔性生产线和高速切削技术在变速器箱体加工中的应用，进行加工工艺方案设计及产品质量能力评价。通过对变速器箱体的机械加工工艺过程进行深入的研究，并围绕变速器箱体的加工方法，针对壳体作为发动机中最典型的薄壁箱体的特点，分析其产品加工工艺的可行性，确定了工艺路线，制定了工艺流程和生产布局。重点对高速切削技术进行了研究，以高速切削技术为基础，进行了工艺方案设计，包括壳体机加定位基准的选择，平面和轴承孔的加工方法，合理确定了设备选取、刀具材料选取及结构设计、夹具确定及切削参数选取，加工精度的如何保证等。结合工艺流程和工艺方案设计，完成了加工工艺分析和工时计算，确定了生产节拍及实际产能。其次，本文通过完成了程序设计，对产品进了实验加工，对产品质量进行了分析，对部分产品特性确定了整改措施，如壳体璧薄、内腔结构复杂，在切削、夹紧时产生的工件变形问题和震动等，直接影响工件的平面度、表面粗糙度、轴承孔的圆度及长孔的直线度等一些形位公差。为解决变速箱壳体的变形和震动问题，适时在夹具中增加辅助支撑，在减少工件压伤的前提下，尽量选择壳体上合适的位置（如加强筋密集处等）进行支撑和压紧，合理分配切削量。文中根据产品技术要求和工艺规范确定机床类型，并考虑壳体轮廓形状复杂程度、加工内容及加工精度等条件，确定机床主轴转速范围、工作台尺寸大小、刀库容量等。重点考虑减少工件装夹次数，这样可消除工件二次装夹的定位误差，保证工件加工精度，最终确定采用四周联动卧式加工中心，并配备两个自动交换工作台的托盘，及可绕回转轴旋转的夹具，便可实现一个托盘装着工件在加工舱内加工，另一个托盘在外面装卸工件，二者同时进行，这样便缩短了非加工时间，提高工作效率。本文指出变速箱壳体机加方面的典型特点，对汽车变速箱壳体从建线规划、加工工艺流程、平衡节拍、生产布局、相关问题的解决的做了相当详细的的概述，是一篇可供同类汽车零部件制造参考的文献。