随着高新技术的飞速发展,制造业、航空航天、化工、医疗等行业相关产品的复杂程度不断提升,对产品质量的追求成为企业的共识,存在密闭性需求产品的复杂度不断提升,气密性测试作为密闭性质量检测的关键手段,越发受到相关行业用户的重视。差压气密性检测方法由于检测精度高、检测成本低、抗环境干扰强等优势在工业生产中受到广泛应用。目前国内差压气密性检测设备精度和稳定性与国外相比存在一定差距,控制模式和气密性测试模式单一,无法满足各类复杂工件的气密性测试。本课题从企业实际生产需求出发,研发一套满足多通道、密闭件、多腔体阀和软管等复杂工件气密性测试和内控外控两种控制模式的集成系统,同时拥有较高的精度与稳定性。本文基于差压气密性检测原理,分析了气体泄漏率和工件腔体体积的计算方法,在此基础上建立了差压测试中工件腔体内的气体数学模型,通过系统仿真对单工件充放气过程、差压气密测试过程进行了仿真,分析不同因素对单工件充放气过程中腔体压力和温度、两工件腔体之间的温度差和压力差的影响,并总结了检测参数优化规律。开展对差压气密检测系统的框架设计,提出了各功能模块的总体方案。分析电容式差压传感器理论,完成选型并搭建了检测系统的机械结构、气路和电气硬件系统,基于PLC（可编程逻辑控制器）控制器对气密性测试和控制系统软件进行集成研发,PLC控制器负责控制气路系统动作以及传感器信号的采集与发送,工业触摸屏用于人机交互。课题设计并实现了内控与外控两种检测控制方式以及单通道、多通道、多型腔、密闭件、软体工件和小孔通气六种气密性测试模式。对研发的气密性测试和控制模式集成系统进行实验测试,空载自检实验表明了系统自身的良好气密性。泄漏率检测实验结果与泄漏标准孔参数基本吻合,表明具有较高的准确性和稳定性。体积检测实验中,结果与标准值之间误差在1%以内,表明多型腔与密闭件测试模式的可行性,检测系统精度满足应用需求。小孔通气模式实验验证了该方法的可行性,软体工件预充气实验表明软体类工件在预充气测试模式下测试结果更稳定。