在石煤氧化钠化焙烧提钒工艺中,通过焙烧过程促使石煤矿石中不溶于水的低价钒转化为水溶性的高价钒酸盐是其关键,它决定了钒的转浸率及总回收率的高低,而其中焙烧设备对焙烧过程影响很大。传统的焙烧设备存在焙烧转浸率低,资源浪费严重,自动化程度不高,并且产生的大量烟气严重污染环境。因此,探索一种新的石煤提钒焙烧设备具有重要意义。本文以湖北某地石煤为原料,首先,采用电热回转窑对粉料直接进行氧化焙烧试验,探索适合此地石煤的回转窑氧化焙烧最佳工艺条件,得出结论如下：NaCl添加剂配比为10%,焙烧温度为850℃,窑内负压维持在10Pa左右,物料在回转窑中的填充率为16%,物料在窑内停留时间为3.0h。并通过对比最佳条件下电炉焙烧试验,可得出下列结论,采用回转窑焙烧比电炉静态焙烧具有以下优势：首先,显著降低了NaCl用量：NaCl配比从16%降低到10%。其次,提高了转浸率：转浸率由61.03%提高到70.30%。在此基础上对回转窑氧化焙烧石煤提钒工艺进行了中试试验研究,通过不同工况下的试验,得出了物料在窑内停留时间为3.5h时,转浸率达到了67.5%的最佳工况条件。针对物料在回转窑内的停留过程进行了分析,物料从进窑到出窑,沿着时间轴方向所处的温度场是变化的。因此在中试试验中,物料在高温区所停留的时间是影响转浸率的关键因素。根据傅立叶热传导方程,得出了窑体材料的内部传热模型,进而得出了回转窑内壁沿窑体轴向温度分布。根据窑内壁温度分布将窑体划分为四个区间,并计算了物料在各区的停留时间,提出了物料在高温区的最佳停留时间为90min。最后分析了中试期间产生回转窑结块现象的原因。总之,我们的中试试验表明,用回转窑氧化焙烧石煤提钒是切实可行的,取得了较高的转浸率,为工业生产提供了可靠的理论和实践依据。