随着我国电气行业的发展,越来越多的气体绝缘柜厂商希望通过构建全自动焊接机器人系统实现对现有手工焊接生产线的改造,以达到提高生产效率,保证产品一致性的目的。本文以气体绝缘柜的焊接质量要求作为研究对象,对当前行业内主要的焊接机械手进行讨论,并对焊接机械手,控制器,焊机进行选型,结合气体绝缘柜的焊接工艺和误差分析,确认了焊接系统的相关参数,构建了一款适合目标企业的全自动焊接系统,并通过水压试验验证机器人焊接对比传统手工焊接的优势。本文提出对气箱焊接程序的离线编程方法:根据气体绝缘柜的产品特点分析焊接顺序对焊接效果影响并进行路径规划,分析焊枪姿态对焊接情况的影响,确认了焊枪焊接时需要注意的焊接工艺问题。解析机器人运动指令,确定了机器人在加工过程中所常用的运动指令。通过RobotStudio仿真软件实现机器人焊接路径规划及其离线编程的应用,实现离线对实际生产进行模拟仿真并最终生成机器人焊接程序。再通过对离线程序进行现场实物校正,并使用校正完成后的程序进行自动机器人焊接实验,实验完成后分别对焊缝的外观,质量进行检验,检验合格后,又分别进行气密性测试和电气性能测试,测试结果都满足实验要求。最后对该全自动机器人焊接系统的产能及其经济效益进行分析,预计1年可以收回投资成本并实现经济效益的增长。确认了该机器人全自动焊接系统的可行性和应用前景。