高速冲床是一种重要的冲压设备，与普通冲床相比，高速冲床具有高速、高精和高效的特点。目前，高速冲床已广泛应用于航空航天、汽车工业、电子仪表、家用电器、国防工业以及日用品生产等多个领域，在国民经济建设中发挥着越来越重要的作用。而目前国产高速冲床普遍存在着可靠性低的问题，这严重影响了国产高速冲床在国内市场的占有率及在国际市场的竞争力。针对这一问题，本文以高速冲床主传动系统为研究对象，以传动系统的寿命周期为主线，对系统寿命周期各阶段可靠性关键技术进行了深入系统的研究，研究成果对高速冲床可靠性的提高具有非常重要的意义。论文的主要研究内容如下：在传动系统可靠性设计阶段，从分析传动系统工作原理和结构入手，建立传动系统的可靠性模型。在收集传动系统故障数据的基础上，对冲床传动系统故障现状进行了统计分析；然后通过建立传动系统关键功能部件的故障树，找出传动系统可靠性的薄弱环节及影响较为严重的因素，并提出有针对性的故障消除措施。最后利用区间数理论对传动系统可靠性分配技术进行研究。在传动系统制造过程中，主要研究如何保证传动系统零件加工一致性和系统装配可靠性两大内容。针对零件加工一致性的问题，首先对零件加工工序能力与加工一致性的关系进行了分析，指出要提高零件加工一致性可通过提高零件加工工序能力来实现。然后在介绍工序能力分析流程的基础上，以精镗传动系统球头连杆内径为例，对其加工过程的工序能力进行了分析，并针对连杆内孔加工过程工序能力不足的问题制定出控制措施。针对传动系统装配可靠性的研究，本文是通过研究其功能形成过程的可靠性来实现的。将传动系统的功能形成过程分解为传动系统零件元动作和部件间连接方式的形成过程，并将可靠性控制措施落实到零件元动作和部件间连接方式的实现上。在传动系统使用维护过程中，主要研究传动系统零部件维修方式决策和预防维修周期决策两块内容。在对零部件维修方式进行分析时，提出了一种基于重要度评价的零部件维修方式决策模型，首先对零部件重要度进行模糊综合评价，然后根据维修方式的逻辑决策流程对零部件进行逻辑决策分析，确定出零部件的最佳维修方式，最后给出了具体实例分析。进行零部件预防维修周期计算时，在介绍两种基本的定期预防维修类型的基础上，给出了最佳预防维修周期的决策模型；然后通过收集研究对象的故障数据，建立两参数的Weibull分布模型；最后在有效性最大原则的基础上，求出研究对象的最佳预防维修周期。