错距旋压相对于一般强力旋压具有其独特的优越性。近年来错距旋压技术已广泛应用于国内外的航空、航天、军工等领域。但由于影响错距旋压成形的因素繁多且复杂,用实验方法确定工艺方案往往是费时和不经济的。所以本文采用有限元数值模拟的方法对错距旋压成形规律进行了研究,并以实验验证其正确性和可靠性。具体研究内容及成果如下:根据筒形件错距旋压成形的影响因素,制订了相应的工艺模拟方案。基于体积成型分析软件DEFORM-3D,建立了符合实际的筒形件错距旋压的三维弹塑性有限元模型,进行了错距旋压工艺的数值模拟。揭示了错距旋压反旋时金属的流动规律及工件上应力、应变分布规律。受压区金属向径向、轴向及切向流动,主要向轴向流动;应力方面:旋轮和毛坯接触区呈三向压应力状态,而其他区域多为两向压应力和一向拉应力状态。应变方面:轴向应变主要为压应变,切向应变和径向应变则主要为拉应变。着重分析旋轮工作角、旋轮进给比、减薄率、轴向错距值等工艺参数变化对等效应力、旋压力的影响规律,发现等效应力和旋压力随着各参数值增大而增大;以旋压力为参数选取目标,得到一组适宜的工艺参数(旋轮工作角为30°,进给比为0.8mm/r,减薄率为30%,轴向错距值为3mm),为错距旋压工艺的优化提供了理论依据;研究了旋压中出现的损伤、隆起和扩径缺陷的大小、分布及产生原因。基于模拟结果,对影响旋压件加工质量的主要因素(旋轮工作角、进给比、减薄率和轴向错距值)进行了实验研究,将实验结果和模拟结果对比分析,说明不合理的工艺参数匹配关系将导致旋压件产生缺陷,如隆起和扩径。实验研究表明模拟结果能较好地指导实践生产,有效地预测和控制缺陷的产生,生产出高质量的旋压产品。